Industrial processes


    Main industrial processes including production, material conversion, and packaging of goods. 

    Observing these processes enables an understanding of how production technologies, industrial constraints, and scalability requirements influence design configurations and the performance of packaging systems. 

    Analysed in relation to materials, morphologies, and models of innovation, industrial processes help outline the technical and production framework within which contemporary packaging solutions are developed.

    Lamination
    Lamination process consists of bonding together two or more films of different materials (i.e. Al/Paper,  Al/Plastic, Plastic/Paper etc.).
    By combining materials with complementary properties, lamination allows the resulting structure to achieve barrier performance, mechanical strength, printability and sealability that none of the individual layers could provide on their own, making it a key process for producing high-performance flexible packaging.

    Several technologies can be used to bond the layers together, including
    adhesive lamination, in which a wet or solvent-based adhesive is coated onto one substrate before the layers are pressed together and cured;
    extrusion lamination, in which a molten polymer is extruded directly between the two substrates, acting simultaneously as the bonding layer;
    and thermal lamination, in which heat and pressure are applied to activate a heat-sealable coating already present on one of the substrates, without the addition of a separate adhesive.
    Laminazione
    Il processo di laminazione consiste nell’incollare insieme due o più film di plastica o nell’incollare assieme più film di materiali diversi (es. Al/Carta, Al/Plastica, Plastica/Carta, ecc.).
    Combinando materiali con proprietà complementari, la laminazione consente alla struttura risultante di ottenere prestazioni barriera, resistenza meccanica, stampabilità e saldabilità che nessuno dei singoli strati potrebbe fornire da solo, rendendola un processo chiave per la produzione di imballaggi flessibili ad alte prestazioni.

    Possono essere utilizzate diverse tecnologie per unire gli strati tra loro, tra cui
    l'accoppiamento con adesivo (adhesive lamination), in cui un adesivo a umido o a base solvente viene steso su un substrato prima che gli strati vengano pressati insieme e fatti aderire;
    l'accoppiamento per estrusione (extrusion lamination), in cui un polimero fuso viene estruso direttamente tra i due substrati, fungendo contemporaneamente da strato legante;
    e la laminazione termica (thermal lamination), in cui calore e pressione vengono applicati per attivare un rivestimento termosaldabile già presente su uno dei substrati, senza l'aggiunta di un adesivo separato.
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    Pulp foam moulding
    Pulp foam moulding is a moulding method that involves filling the mould with a mixture of material containing foam ingredients, and then heating it to create tiny bubbles inside the moulded product.
    These bubbles result in lightweight products that also offer excellent cushioning properties. Pulp foam moulding is particularly suitable for packaging products that require cushioning, such as electronics, cosmetics, medical devices, and pharmaceuticals.

    The foam is typically generated by dispersing cellulose fibres into an aqueous foam containing a surfactant or foaming agent, which stabilises the air bubbles within the fibre suspension before it is distributed into the mould cavity.
    Once shaped, water is progressively removed from the wet foam structure through drying (and, in some processes, heat and pressure), consolidating the fibres around the air cells and yielding a rigid, low-density part with a fine, uniform cellular structure.
    Because it relies on cellulose fibre, pulp foam moulding offers a renewable, biodegradable and typically recyclable or compostable alternative for cushioning and protective packaging applications.
    Stampaggio a iniezione di schiuma di pasta di cellulosa
    Lo stampaggio con schiuma di polpa di cellulosa è un metodo di stampaggio che prevede il riempimento dello stampo con una miscela di materiale contenente ingredienti schiumogeni, quindi il riscaldamento per creare minuscole bolle all’interno del prodotto stampato.
    Queste bolle conferiscono ai prodotti leggerezza e eccellenti proprietà ammortizzanti. Lo stampaggio con schiuma di cellulosa è particolarmente indicato per l’imballaggio di prodotti che richiedono protezione, come dispositivi elettronici, cosmetici, dispositivi medici e prodotti farmaceutici.

    La schiuma viene tipicamente generata disperdendo fibre di cellulosa in una schiuma acquosa contenente un tensioattivo o agente schiumogeno, che stabilizza le bolle d'aria all'interno della sospensione fibrosa prima che questa venga distribuita nella cavità dello stampo. Una volta conferita la forma, l'acqua viene progressivamente rimossa dalla struttura schiumosa umida tramite essiccazione (e, in alcuni processi, calore e pressione), consolidando le fibre attorno alle celle d'aria e ottenendo un pezzo rigido, a bassa densità, con una struttura cellulare fine e uniforme.
    Poiché si basa su fibra di cellulosa, il pulp foam moulding rappresenta un'alternativa rinnovabile, biodegradabile e generalmente riciclabile o compostabile per applicazioni di imballaggio protettivo e di ammortizzazione.
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    Pulp injection moulding
    Pulp injection is a method where the raw material is injected and filled into a sealed mold for shaping.
    The raw material for injection molding consists of pulp and starch dissolved in water, mixed thoroughly to create a paste-like substance, and then prepared in the form of small, rice-grain-sized pellets. These prepared pellets are heated within the injection nozzle, transforming them into a viscous molten state.
    This molten material is then injected and filled into the mold, and further heating is applied to evaporate the moisture content within the material.

    Unlike conventional plastic injection molding, the process typically requires the mould to be periodically and slightly opened during the cycle, allowing steam to escape and the residual moisture in the material to evaporate before the part is fully consolidated.
    Because the process follows the same principles as plastic injection molding, it enables the production of intricate geometries, thin walls, undercuts and features such as ribs, bosses and flanges that are difficult to achieve with conventional moulded pulp or paper-forming methods.
    After moulding and drying, the finished part is typically trimmed to remove excess material and burrs.
    Stampaggio a iniezione di pasta di cellulosa
    L’iniezione di pasta di cellulosa è un metodo in cui la materia prima viene iniettata e riempita in uno stampo sigillato per essere modellata. La materia prima per lo stampaggio a iniezione è costituita da pasta di cellulosa e amido disciolti in acqua, mescolati accuratamente fino a ottenere una sostanza pastosa e poi preparati sotto forma di piccoli granuli delle dimensioni di un chicco di riso. Questi granuli vengono riscaldati all’interno dell’ugello di iniezione, trasformandosi in uno stato fuso e viscoso. Questo materiale fuso viene quindi iniettato a riempire lo stampo, e viene applicato un ulteriore riscaldamento per far evaporare l’umidità contenuta nel materiale. 

    A differenza dello stampaggio a iniezione di materie plastiche convenzionale, il processo richiede che lo stampo venga aperto leggermente e periodicamente durante il ciclo, consentendo al vapore di fuoriuscire e all'umidità residua nel materiale di evaporare prima che il pezzo si consolidi completamente. Poiché il processo segue gli stessi principi dello stampaggio a iniezione di materie plastiche, consente di realizzare geometrie complesse, pareti sottili, sottosquadri ed elementi come nervature, rilievi e flange, difficili da ottenere con i tradizionali metodi di formatura della pasta di cellulosa o della carta. Dopo lo stampaggio e l'essiccazione, il pezzo finito viene generalmente rifilato per rimuovere il materiale in eccesso e le bave.
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    Sealing
    Sealing is a general term describing the process of joining two or more layers of packaging material by applying energy (typically in the form of heat) together with pressure for a defined period of time, without the addition of external materials such as adhesives. The specific energy source used to generate the heat (i.e. a heated bar, an electrical impulse, ultrasonic vibration, an induced electromagnetic field or a radio-frequency field) depends on the sealing technology employed, but the underlying process sequence remains consistent across methods:
    Position & Align: the materials to be sealed are positioned and aligned by the handling system to ensure correct registration of the sealing area.
    Apply Pressure & Activate Energy: the sealing tool applies a targeted force to the aligned layers while the energy source is activated, softening or melting the material at the interface.
    Maintain Dwell: pressure is held for a defined dwell time, allowing the softened material at the interface to interpenetrate, forming a continuous bond as it consolidates.
    Cool & Release: the energy source is deactivated, the joint is allowed to cool (or is actively cooled) under pressure to stabilize the bond, and the tool then opens to release the sealed package.
    Saldatura
    La saldatura (sealing) è un termine generale che descrive il processo di unione di due o più strati di materiale di imballaggio mediante l'applicazione di energia (tipicamente sotto forma di calore) combinata con pressione per un periodo di tempo definito, senza l'aggiunta di materiali esterni come adesivi. La specifica fonte di energia utilizzata per generare il calore (barra riscaldata, impulso elettrico, vibrazioni ultrasoniche, campo elettromagnetico indotto o campo a radiofrequenza) dipende dalla tecnologia di sigillatura impiegata, ma la sequenza di processo di base rimane coerente tra i vari metodi:
    Posizionamento e allineamento: i materiali da sigillare vengono posizionati e allineati con precisione dal sistema di movimentazione, per garantire la corretta registrazione dell'area di saldatura.
    Applicazione di pressione e attivazione dell'energia: l'utensile di sigillatura applica una forza mirata sugli strati allineati mentre la fonte di energia viene attivata, rammollendo o fondendo il materiale all'interfaccia.
    Mantenimento del contatto (dwell): la pressione viene mantenuta per un tempo definito, consentendo al materiale rammollito all'interfaccia di compenetrarsi, formando un legame continuo durante la sua consolidazione.
    Raffreddamento e rilascio: la fonte di energia viene disattivata, il giunto viene lasciato raffreddare (o raffreddato attivamente) sotto pressione per congelare il legame, dopodiché l'utensile si apre rilasciando la confezione sigillata.
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    Seaming
    Seaming is the process of creating a hermetic “double seam” by mechanically interlocking the flange of the can body with the curled edge of the lid (end) using seaming rolls and a chuck. This ensures the can is airtight and safe for food, beverage, or aerosol packaging.

    The double seam is formed in two sequential operations, both carried out with the can held firmly against a seaming chuck:
    • in the first operation, a seaming roll with a profiled groove curls the lid's hook and the body flange together into a loose, rounded interlock, without yet compressing them tightly;
    • in the second operation, a flatter seaming roll presses and flattens this interlock, tightly compressing the multiple layers of metal (typically five or six) into a compact, uniform double seam that provides both mechanical strength and a hermetic closure.
    A sealing compound is normally applied to the lid's curl before seaming, filling any residual gaps between the interlocked layers and ensuring the seam remains leak-tight under internal pressure and throughout the product's shelf life.
    Aggraffatura
    L'aggraffatura (seaming) è il processo di creazione di una "doppia cucitura" ermetica, ottenuta interbloccando meccanicamente la flangia del corpo del contenitore con il bordo arricciato del coperchio (fondello), mediante rulli di aggraffatura e un mandrino. Questo garantisce che il contenitore sia a tenuta d'aria e sicuro per il confezionamento di alimenti, bevande o aerosol. 

    La doppia cucitura viene realizzata in due operazioni sequenziali, entrambe eseguite tenendo il contenitore saldamente premuto contro il mandrino di aggraffatura:
    • nella prima operazione, un rullo di aggraffatura con una gola sagomata arriccia insieme il gancio del coperchio e la flangia del corpo, formando un interblocco arrotondato non ancora compresso strettamente;
    • nella seconda operazione, un rullo di aggraffatura più piatto preme e appiattisce questo interblocco, comprimendo strettamente i molteplici strati di metallo (tipicamente cinque o sei) in una doppia cucitura compatta e uniforme, che garantisce sia resistenza meccanica sia chiusura ermetica.
    Prima dell'aggraffatura viene generalmente applicato un composto sigillante sul bordo arricciato del coperchio, che riempie eventuali spazi residui tra gli strati interbloccati, assicurando che la cucitura sia a tenuta anche in presenza di pressione interna e per l'intera durata di conservazione del prodotto.
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    Shrink Sleeving
    Shrink sleeving is a packaging process in which a pre‑formed heat‑shrinkable polymer sleeve is applied over a container and subsequently exposed to controlled heat (hot air or steam), causing the sleeve to shrink tightly around the container’s contours to form a 360‑degree label or tamper‑evident band.

    The sleeve is produced from an oriented film (typically PVC, PETG or OPS) that has been stretched during manufacturing to store internal tension; this tension is released as heat is applied, causing the film to shrink back toward its original, unstretched dimensions and conform to the shape of the container. Sleeves are supplied either as flat, pre-cut tubing or as a printed reel that is formed into a tube and cut to length in-line, and are placed over the container by a sleeve applicator before entering the heat tunnel (shrink tunnel), where temperature, exposure time and air or steam distribution are carefully controlled to achieve uniform shrinkage without distorting the printed graphics.
    Because the sleeve fully wraps the container, including contoured or irregular shapes, shrink sleeving allows for 360-degree branding and graphics coverage, while also enabling tamper-evidence when the sleeve spans the closure, and multi-packing when applied around several containers grouped together."
    Etichettatura con manicotto termoretraibile
    L’etichettatura con manicotto termoretraibile è un processo di confezionamento in cui un manicotto polimerico preformato termoretraibile viene applicato su un contenitore e successivamente esposto a calore controllato (aria calda o vapore), facendo sì che il manicotto si restringa aderendo  attorno al profilo del contenitore per formare un’etichetta a 360 gradi o una banda antimanomissione.

    Il manicotto è realizzato con un film orientato (tipicamente PVC, PETG o OPS) che durante la produzione viene stirato per immagazzinare una tensione interna; questa tensione viene rilasciata con l'applicazione del calore, causando la retrazione del film verso le sue dimensioni originarie non stirate e facendolo aderire alla forma del contenitore. I manicotti vengono forniti come tubolari piatti pretagliati o come bobina stampata, formata in tubolare e tagliata a misura in linea, e vengono posizionati sul contenitore da un applicatore prima di entrare nel tunnel riscaldato, dove temperatura, tempo di esposizione e distribuzione dell'aria o del vapore vengono controllati per ottenere una retrazione uniforme senza distorcere la grafica stampata.
    Poiché il manicotto avvolge completamente il contenitore, comprese forme sagomate o irregolari, lo shrink sleeving consente una copertura grafica e di branding a 360 gradi, offrendo al contempo inviolabilità quando il manicotto si estende sulla chiusura, e la possibilità di realizzare multipack quando applicato attorno a più contenitori raggruppati insieme.
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    Spiral winding
    In spiral-wound process, the body plies are brought in at an angle to the mandrel and spirally wound in staggered overlapping layers to form the body tube. 
    Either wet adhesives or heat-seal systems can be used to join the body plies.

    Because each ply is fed at an angle rather than at right angles to the mandrel axis, the resulting seam runs helically along the tube rather than straight, and successive layers overlap and stagger relative to one another, distributing joints around the circumference and along the tube's length. As the mandrel rotates continuously, the plies are drawn forward and wound onto it in an uninterrupted helix, allowing the tube to be cut to any required length after forming, unlike convolute winding, where tube length is constrained by the width of the pre-cut sheets.
    This continuous feeding method makes spiral winding particularly suited to high-speed production of long tubes and cores, with the number of plies, paper grade, winding angle and adhesive type adjustable to achieve the required strength, rigidity and surface finish.
    Avvolgimento a spirale
    L’avvolgimento a spirale è un ptocesso per la formazione di tubi in cui le strisce che compongono gli stratri vengono avvolte attorno a un mandrino con un angolo predefinito sovrapponendosi l’una all’altra.
    Per la giunzione possono essere usati o adesivi base acqua o adesivi hot melt.

    Poiché ciascuno strato viene alimentato con un'angolazionediversa da 90° rispetto all'asse del mandrino, la cucitura risultante si sviluppa elicoidalmente lungo il tubo anziché in modo rettilineo, e gli strati successivi si sovrappongono e si sfalsano tra loro, distribuendo le giunzioni lungo la circonferenza e la lunghezza del tubo. Poiché il mandrino ruota in modo continuo, gli strati vengono trainati in avanti e avvolti su di esso formando un'elica ininterrotta, consentendo di tagliare il tubo alla lunghezza desiderata dopo la formatura, a differenza dell'avvolgimento convoluto, in cui la lunghezza del tubo è vincolata dalla larghezza dei fogli pretagliati.
    Questo metodo di alimentazione continua rende l'avvolgimento a spirale particolarmente adatto alla produzione ad alta velocità di tubi e anime di grande lunghezza, con numero di strati, tipo di carta, angolo di avvolgimento e tipologia di adesivo regolabili per ottenere la resistenza, la rigidità e la finitura superficiale richieste.
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    Thermoforming
    Thermoforming is a manufacturing process in which a thermoplastic sheet is heated to a pliable state and then pressed into a mould to achieve the desired shape. Products such as cups, blister, trays, and clamshell packaging are produced by pressing thin plastic sheets into moulds.
    There are two main thermal molding methods: vacuum forming and pressure forming. In these methods, air pressure or vacuum is used to press hot, molten plastic sheets into molds.

    In vacuum forming, air is evacuated from between the softened sheet and the mold surface, so that atmospheric pressure alone drives the sheet into the mould cavity, whereas in pressure forming compressed air is additionally applied from the opposite side, pushing the sheet against the mould with greater force and enabling finer surface detail and sharper features.
    The plastic sheet can be processed either from pre-cut blanks (sheet-fed thermoforming), typically used for heavier gauge materials and larger parts, or fed continuously from a roll (roll-fed thermoforming), which is common for thinner gauge materials in high-volume packaging production.
    Once formed and cooled, the parts are trimmed from the surrounding sheet using a separate or in-line cutting station, with the trim scrap often reground and reintroduced into the extrusion process to reduce material waste.
    Termoformatura
    La termoformatura è un processo in cui un foglio di materiale termoplastico viene riscaldato fino a renderlo malleabile e quindi pressato in uno stampo per ottenere la forma desiderata. Prodotti come bicchieri, blister, vassoi e confezioni clamshell vengono realizzati pressando sottili fogli di plastica in stampi. Esistono due metodi principali di stampaggio termico: la formatura sottovuoto e la formatura a pressione. In questi metodi, la pressione dell’aria o il vuoto vengono utilizzati per pressare fogli di plastica rammollita in stampi.

    Nella formatura sottovuoto, l'aria viene aspirata dallo spazio tra il foglio rammollito e la superficie dello stampo, in modo che sia la sola pressione atmosferica a spingere il foglio nella cavità dello stampo; nella formatura a pressione, invece, viene applicata anche aria compressa dal lato opposto, spingendo il foglio contro lo stampo con maggiore forza e consentendo di ottenere dettagli superficiali più fini e profili più definiti.
    Il foglio plastico può essere lavorato sia a partire da sbozzati pretagliati (termoformatura a foglio, sheet-fed), tipicamente impiegata per materiali di spessore maggiore e pezzi di grandi dimensioni, sia alimentato in continuo da bobina (termoformatura in linea da bobina, roll-fed), soluzione comune per materiali di spessore ridotto nella produzione di imballaggi ad alto volume.
    Una volta formati e raffreddati, i pezzi vengono rifilati dal foglio circostante mediante una stazione di taglio dedicata o integrata in linea, con lo scarto di rifilatura spesso rimacinato e reintrodotto nel processo di estrusione per ridurre gli sprechi di materiale.
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    Top-load Cartoning
    Top‑load cartoning is a packaging process in which pre‑erected folding cartons are filled vertically from the top - typically via robotic pick‑and‑place or gravity‑assisted insertion, and subsequently closed by tuck, glue, or lock mechanisms.

    This approach is particularly well suited to fragile, flexible or irregularly shaped products (such as bags, pouches or delicate items) that could be damaged by the lateral pushing motion used in end-load cartoning, since the top opening allows products to be gently lowered or dropped into place without sliding against the carton walls.
    In many systems, product loading is performed by robots equipped with vision guidance, which pick items, individually or in pre-collated groups, from an infeed conveyor and place them directly into the open top of the carton according to a defined pack pattern.
    Because the loading and closing functions can be more easily separated into distinct, independently configurable stations, top-load systems generally allow for faster format changeovers and greater flexibility across different carton sizes and pack configurations compared with mechanical end-load cartoners.
    Astucciamento a carico dall’alto
    L’astucciamento a carico dall’alto è un processo di confezionamento in cui astucci preformati vengono riempiti verticalmente dall’alto - mediante sistemi pick‑and‑place robotizzati o inserimento per gravità - e successivamente chiusi tramite incastro, colla o sistemi di bloccaggio.

    Questo approccio è particolarmente adatto a prodotti fragili, flessibili o di forma irregolare (come buste, sacchetti o articoli delicati) che potrebbero danneggiarsi a causa del movimento di spinta laterale tipico del caricamento frontale, poiché l'apertura dall'alto consente di depositare o far scendere delicatamente il prodotto senza farlo scorrere contro le pareti dell'astuccio.
    In molti sistemi, il caricamento del prodotto viene eseguito da robot delta o cartesiani dotati di guida a visione artificiale, che prelevano gli articoli, singolarmente o in gruppi pre-collazionati, da un nastro di alimentazione e li posizionano direttamente nell'apertura superiore dell'astuccio secondo uno schema di imballaggio definito.
    Poiché le funzioni di caricamento e chiusura possono essere più facilmente separate in stazioni distinte e configurabili in modo indipendente, i sistemi top-load consentono generalmente cambi formato più rapidi e maggiore flessibilità tra diverse dimensioni di astuccio e configurazioni di confezionamento rispetto alle astucciatrici a caricamento frontale.
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    Ultrasonic Sealing
    A heat-sealing method accomplished by the application of ultrasonic frequencies (20 to 40 kHz) to the materials being sealed together. The vibration at the interfaces generates enough localized heat to melt and fuse thermoplastic materials. A pressure is applied at the same time between the vibrating element (sonotrode) and the contrast (anvil).

    The main characteristics of ultrasonic welding are:
    • high energy efficiency; as there is no need to heat metal masses with high thermal inertia and heat dissipation, the energy can be concentrated solely in the weld zone.
    • very small welding zone (even less than 1 mm if necessary)
    • very short welding times (100–200 ms), as it is not affected by the time taken for heat to travel through the thickness of the material to be heated
    • no or very limited thermal damage (Heat Affected Zone); prevents the formation of heat-induced warping and overheating of the surface in contact with the welder
    • insensitive to minor contamination of the welding surface; allows any impurities that may remain beneath the contact zone to be displaced.
    Saldatura a Ultrasuoni
    Metodo di saldatura termico basato sul calore che si sviluppa all’interfaccia di 2 materiali plastici per effetto della vibrazione  trasmessa dalla sorgente di ultrasuoni (20 to 40 kHz) e della pressione di contatto fra il sonotrodo e il contrasto.

    Le principali caratteristiche di una saldatura a ultrasuoni sono:
    • elevata efficienza energetica; non dovendo riscaldare masse metalliche con forte inerzia termica e dissipazione, permette di concentrare l’energia nella sola zona di saldatura.
    • dimensioni della zona di saldatura molto contenute (anche meno di 1mm se necessario)
    • tempi di saldatura molto corti (100-200 ms), non essendo influenzata dal tempo di trasmissione del calore attraverso lo spessore del materiale da riscaldare
    • danneggiamento termico assente o molto contenuto (Heat Affected Zone); evita la formazione di ondulazioni da riscaldamento e il surriscaldamento della superficie di contatto col saldatore
    • insensibile a leggere contaminazioni della superficie di saldatura; permette di dislocare eventuali impurità che possano rimanere sotto la zona di contatto.
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    Vacuum Metallising
    Vacuum metallising is a process in which a thin layer of metal, typically aluminium, is deposited onto a plastic film, paper or other substrate inside a vacuum chamber, through evaporation and condensation of the metal at the molecular level.

    The substrate is unwound and passed close to metal-coated ceramic filaments or boats, which are resistively heated until the aluminium wire fed onto them vaporises; under the low pressure of the vacuum chamber the metal vapour travels in a straight line and condenses onto the cooler, moving substrate, forming a continuous, extremely thin metallic layer typically only a few tens of nanometres thick.
    Because the coating is so thin, metallized films retain much of the flexibility, transparency (when viewed against light) and processability of the base substrate, while gaining a reflective, mirror-like appearance together with barrier properties against light, oxygen and moisture.
    Vacuum metallizing is widely used in flexible packaging (for example on BOPP, PET or paper webs) to enhance shelf appeal, provide product protection, and, in some applications, offer a lower-cost, easier-to-recycle alternative to laminating a separate aluminium foil layer.
    Metallizzazione sotto vuoto
    La metallizzazione sottovuoto (vacuum metallizing) è un processo in cui un sottile strato di metallo, tipicamente alluminio, viene depositato su un film plastico, carta o altro substrato all'interno di una camera a vuoto, tramite evaporazione e condensazione del metallo a livello molecolare.

    Il substrato viene svolto e fatto passare in prossimità di filamenti o navicelle ceramiche rivestite di metallo, riscaldati per resistenza fino a vaporizzare il filo di alluminio alimentato su di essi; grazie alla bassa pressione presente nella camera a vuoto, il vapore metallico si propaga in linea retta e condensa sul substrato più freddo in movimento, formando uno strato metallico continuo ed estremamente sottile, tipicamente di poche decine di nanometri.
    Poiché il rivestimento è così sottile, i film metallizzati conservano gran parte della flessibilità, della trasparenza (se osservati controluce) e della lavorabilità del substrato di base, acquisendo al contempo un aspetto riflettente, simile a uno specchio, insieme a proprietà barriera contro luce, ossigeno e umidità.
    La metallizzazione sottovuoto è ampiamente utilizzata nel packaging flessibile (ad esempio su bobine di BOPP, PET o carta) per migliorare l'appeal sullo scaffale, offrire protezione al prodotto e, in alcune applicazioni, rappresentare un'alternativa più economica e più facilmente riciclabile rispetto alla laminazione con uno strato separato di foglio di alluminio.
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    Vacuum Skin Packaging
    Vacuum Skin Packaging (VSP) is a packaging process in which a heat-softened plastic film is drawn by vacuum tightly over a product placed on a flat or shaped support, such as a paperboard card or a rigid/semi-rigid tray, conforming closely to its contours almost like a second skin, and bonding to the support wherever direct contact occurs, either through a pre-applied adhesive coating or through heat-sealing.

    The film is typically pre-heated against a domed chamber before the air surrounding the product is evacuated and briefly reintroduced, driving the softened film down into intimate, low-residual-air contact with the product and support. This tight fit minimises oxidation and microbial growth, making VSP particularly suited to extending the shelf life of perishable products such as fresh meat, fish, cheese and ready meals, while its close conformity to the product also enhances visual and tactile shelf appeal.
    Multilayer films used for VSP are specifically engineered to withstand the heating and stretching involved in the process while still delivering the required barrier performance and, where needed, an easy-opening seal.
    Vacuum Skin Packaging
    Il confezionamento sottovuoto con pellicola aderente (Vacuum Skin Packaging, VSP) è un processo di confezionamento in cui un film plastico rammollito dal calore viene richiamato dal vuoto e fatto aderire strettamente al prodotto posizionato su un supporto piano o sagomato, come un cartoncino o una vaschetta rigida o semi-rigida, seguendone i contorni quasi come una seconda pelle, e legandosi al supporto ovunque avvenga un contatto diretto, tramite un rivestimento adesivo pre-applicato oppure per termosaldatura.

    Il film viene tipicamente pre-riscaldato contro una camera a cupola prima che l'aria circostante il prodotto venga evacuata e brevemente reimmessa, facendo aderire il film rammollito in un contatto intimo e con aria residua minima al prodotto e al supporto. Questa aderenza stretta riduce al minimo l'ossidazione e la proliferazione microbica, rendendo il VSP particolarmente adatto a estendere la shelf life di prodotti deperibili come carne fresca, pesce, formaggio e piatti pronti, mentre la sua stretta conformità al prodotto ne valorizza anche l'aspetto visivo e tattile sullo scaffale.
    I film multistrato utilizzati per il VSP sono appositamente progettati per resistere al riscaldamento e allo stiro del processo, garantendo le prestazioni barriera richieste e, ove necessario, una saldatura ad apertura facilitata.
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