Processi industriali


    Principali processi industriali, dalla produzione alla trasformazione dei materiali fino al confezionamento dei beni. 

    L’osservazione dei processi consente di comprendere come tecnologie produttive, vincoli industriali e requisiti di scalabilità influenzino le configurazioni progettuali e le prestazioni dei sistemi di imballaggio. 

    Analizzati in relazione a materiali, morfologie e modelli di innovazione, i processi industriali contribuiscono a delineare il quadro tecnico e produttivo entro cui si sviluppano le soluzioni di packaging contemporanee.

    Annealing
    Glass annealing is a controlled, slow cooling process in a special oven (annealing lehr) to relieve internal stresses in hot-formed glass, preventing spontaneous cracking or shattering by allowing the outer and inner layers to cool uniformly from their working temperature down to room temperature, ensuring strength and stability. This involves holding the glass at a specific temperature (annealing point) where atoms can move, then gradually cooling it below the strain point where they lock into place, resulting in durable, stress-free glass.

    Especially for smaller, simple objects, annealing may be incidental to the process of manufacture, but in larger or more complex products it commonly demands a special process of annealing in a temperature-controlled Klin know in lehr.
    To anneal glass, it is necessary to heat it to its annealing temperature, at which its viscosity drops to 103 poise. For most kinds of glass, this annealing temperature is in the range of 454-482°C and is the so called stress-relief point or annealing point of the glass.
    Ricottura
    La ricottura del vetro è un processo di raffreddamento lento e controllato in un forno speciale (forno di ricottura) per alleviare le tensioni interne nel vetro formato a caldo, prevenendo la formazione di crepe o frantumazioni spontanee, consentendo agli strati esterno e interno di raffreddarsi uniformemente dalla temperatura di lavoro fino alla temperatura ambiente, garantendo resistenza e stabilità. Questo processo prevede il mantenimento del vetro a una temperatura specifica (punto di ricottura) in cui gli atomi possono muoversi, per poi raffreddarlo gradualmente al di sotto del punto di deformazione, dove si bloccano in posizione, ottenendo un vetro durevole e privo di tensioni.

    Soprattutto per oggetti più piccoli e semplici, la ricottura può essere parte integrante del processo di produzione, ma nei prodotti più grandi o complessi richiede solitamente un processo specifico di ricottura in un forno a temperatura controllata, noto come “lehr”.
    Per ricuocere il vetro, è necessario riscaldarlo alla sua temperatura di ricottura, alla quale la sua viscosità scende a 103 poise. Per la maggior parte dei tipi di vetro, questa temperatura di ricottura è compresa tra 454 e 482°C ed è il cosiddetto punto di distensione o punto di ricottura del vetro. 
    Leggi tutto
    Blow Moulding
    Blow moulding is a process in which a heated plastic tube (parison) is inflated inside a mould until it expands and takes the mould’s shape, forming thin-walled hollow products (e.g. bottles, vials, jars, etc.).
    Key types include extrusion blow moulding (EBM), injection blow moulding (IBM), injection stretch blow moulding (ISBM) and reheat stretch blow moulding (RHBM).

    The process typically relies on compressed air to push the softened polymer against the mould walls, where it cools and solidifies to retain the final shape. It is widely used with thermoplastic materials such as PET, HDPE, PP and PVC, and is particularly suited to high-volume production of packaging containers in the pharmaceutical, cosmetic, food and beverage industries.
    Compared to other forming processes, blow moulding offers advantages in terms of production speed, design flexibility for complex hollow geometries, and relatively low tooling costs for large production runs.
    Soffiatura
    Processo in cui una preforma in materiale termoplastico viene rammollito per riscaldamento e insufflata in uno stampo chiuso per formare corpi cavi (bottiglie, flaconi). Include extrusion blow moulding (EBM), injection stretch blow moulding (ISBM) e reheat stretch blow moulding (RHBM).

    Il processo si basa tipicamente sull'utilizzo di aria compressa per spingere il polimero ammorbidito contro le pareti dello stampo, dove si raffredda e solidifica assumendo la forma finale. È ampiamente utilizzato con materiali termoplastici come PET, HDPE, PP e PVC, ed è particolarmente adatto alla produzione ad alto volume di contenitori per il packaging nei settori farmaceutico, cosmetico, alimentare e delle bevande.
    Rispetto ad altri processi di formatura, lo stampaggio a soffiaggio offre vantaggi in termini di velocità di produzione, flessibilità di design per geometrie cave complesse e costi di attrezzaggio relativamente contenuti per grandi volumi produttivi."
    Leggi tutto
    Carton Tray Forming
    Carton tray forming is a packaging process in which a flat carton blank is folded along pre‑creased lines to create an open‑top tray, using mechanical folding with optional gluing or locking systems.

    This refers to the process of forming a box, usually vertically, from a flat sheet, and does not include the filling process (see top-load cartoning).
    It is typically used to prepare containers that will subsequently be fed into a different machine for filling.
    It also includes the production processes for lined boxes.
    Formatura di vassoi in cartoncino
    La formatura di vassoi in cartone è un processo di imballaggio in cui un foglio di cartone piatto viene piegato lungo linee preincise per creare un vassoio aperto, utilizzando sistemi di piegatura meccanica con incollaggio o incastri permanenti.

    Si tratta dell’operazione di formatura, solitamente verticale, di una scatola a partire da uno steso e non include il processo di riempimento (vedi top-load cartoning).
    Solitamente è utilizzata per preparare contenitori che verranno poi alimentati su una macchina diversa per il riempimento
    Include anche i processi di produzione delle scatole rivestite.
    Leggi tutto
    Cartoning
    Cartoning is the general definition of the process and includes both the Horizontal and the Vertical Cartoning. It can be used when the exact process is unknown or not relevant.

    Cartoning refers to the packaging process in which products (such as bottles, vials, blister packs, tubes or pouches) are automatically loaded into folding cartons for distribution, protection and presentation purposes.
    The choice between horizontal and vertical configurations typically depends on the product's shape, size and orientation requirements, as well as the desired output speed.
    Cartoning machines commonly integrate additional functions such as leaflet insertion, carton erecting, sealing (via glue, tuck-in or tamper-evident closures) and coding/marking for traceability.
    This process is widely applied across the pharmaceutical, cosmetic, food and consumer goods industries, where it ensures product protection, regulatory compliance and shelf-ready presentation.
    Astucciamento
    L’astucciamento è la definizione generale del processo e comprende sia l’astucciamento orizzontale che quello verticale. Può essere utilizzato quando il processo esatto non è noto o non è rilevante.

    L’astucciamento si riferisce al processo di confezionamento in cui i prodotti (come bottiglie, fiale, blister, tubetti o buste) vengono caricati automaticamente in astucci pieghevoli per finalità di distribuzione, protezione e presentazione.
    La scelta tra configurazione orizzontale e verticale dipende tipicamente dalla forma, dalle dimensioni e dai requisiti di orientamento del prodotto, oltre che dalla velocità di output desiderata.
    Le astucciatrici integrano comunemente funzioni aggiuntive come l'inserimento di foglietti illustrativi, l'erezione dell'astuccio, la sigillatura (tramite colla, chiusura a incastro o sigilli di inviolabilità) e la codifica/marcatura per la tracciabilità.
    Questo processo è ampiamente applicato nei settori farmaceutico, cosmetico, alimentare e dei beni di consumo, dove garantisce protezione del prodotto, conformità normativa e presentazione pronta per lo scaffale.
    Leggi tutto
    Coating
    Coating is process in which a thin, continuous layer of material is applied to the surface of a packaging substrate (paper, board, plastic, metal, or glass) to modify its functional, protective, or aesthetic properties. It is engineered to provide barrier performance (against moisture, oxygen, grease, or light), adhesion properties, mechanical resistance, printability, or decorative effects.

    The main coating processes used for packaging materials are:
    Extrusion Coating : A molten polymer (e.g., PE, PP, EVOH) is extruded and bonded onto paper, foil, or film substrates.
    Roller Coating: Liquid coating is applied via rollers that spread a uniform layer across flat substrates (paper, paperboard, film and metal sheets).
    Spray Coating: Atomized droplets of coating material are sprayed onto the surface, allowing coverage of complex geometries.
    Printing-based Coating: Coatings applied using printing presses (offset, flexo, Rotogravure) either over the entire surface (flood) or selectively (spot).
    Vacuum Deposition / Plasma Coating: Thin films (e.g., aluminum, SiOx) deposited under vacuum for high barrier properties.
    Dip Coating: Substrate is immersed in a coating bath and withdrawn, leaving a thin layer.
    Thickness of coatings of packaging materilas are typically 1–50 µm depending on function.

    Rivestimento
    Il rivestimento è un processo in cui uno strato sottile e continuo di materiale viene applicato alla superficie di un substrato di imballaggio (carta, cartone, plastica, metallo o vetro) per modificarne le proprietà funzionali, protettive o estetiche. È progettato per fornire prestazioni di barriera (contro umidità, ossigeno, grasso o luce), proprietà di adesione, resistenza meccanica, stampabilità o effetti decorativi.

    I principali processi di rivestimento utilizzati per i materiali da imballaggio sono:
    Rivestimento per estrusione: un polimero fuso (ad es. PE, PP, EVOH) viene estruso e legato a substrati di carta, lamina o film.
    Rivestimento a rullo: il rivestimento liquido viene applicato tramite rulli che stendono uno strato uniforme su substrati piatti (carta, cartone, film).
    Rivestimento a spruzzo: goccioline atomizzate di materiale di rivestimento vengono spruzzate sulla superficie, consentendo la copertura di geometrie complesse.
    Rivestimento basato sulla stampa: rivestimenti applicati utilizzando macchine da stampa (offset, flessografia, rotocalco) su tutta la superficie o in modo selettivo (a pattern).
    Deposizione sotto vuoto / Rivestimento al plasma: film sottili (ad es. alluminio, SiOx) depositati sotto vuoto per ottenere elevate proprietà barriera.
    Rivestimento per immersione: il substrato viene immerso in un bagno di rivestimento e poi estratto, lasciando uno strato sottile.

    Lo spessore dei rivestimenti dei materiali di imballaggio è tipicamente compreso tra 1 e 50 µm a seconda della funzione.
    Leggi tutto
    Coding & Marking
    Process by which variable or static information is generated and applied directly onto a packaging material, packaging component, or product surface using non‑contact or contact marking technologies such as inkjet, laser, thermal transfer, or embossing.

    Coding & marking enables the application of alphanumeric text, barcodes, serialized identifiers, regulatory information, date/lot codes, or other data carriers directly onto the substrate.
    The process involves both the generation of the information (e.g., variable data, serialization, batch data) and its direct deposition or marking on the surface.
    When coding & marking is used to apply serialized identifiers or track‑and‑trace carriers, these data features are considered outputs of the process, not separate processes.
    Coding & marking may be performed in‑line within the packaging sequence or off‑line on components prior to packaging.

    Marcatura e codifica
    Processo mediante il quale vengono generate informazioni variabili o statiche e applicate direttamente su un materiale di imballaggio, un componente di imballaggio o la superficie di un prodotto utilizzando tecnologie di marcatura senza contatto o a contatto quali getto d’inchiostro, laser, trasferimento termico o goffratura.

    La codifica e la marcatura consentono di applicare testo alfanumerico, codici a barre, identificatori serializzati, informazioni normative, codici di data/lotto o altri vettori di dati direttamente sul substrato.
    Il processo comporta sia la generazione delle informazioni (ad es. dati variabili, serializzazione, dati di lotto) sia la loro deposizione diretta o marcatura sulla superficie.
    Quando la codifica e la marcatura vengono utilizzate per applicare identificatori serializzati o supporti di tracciabilità, queste caratteristiche dei dati sono considerate output del processo, non processi separati.
    La codifica e la marcatura possono essere eseguite in linea all’interno della sequenza di confezionamento o fuori linea sui componenti prima del confezionamento.
    Leggi tutto
    Convolute winding
    In the convolute process sheets of paper (usually pre-cut) and body materials are wrapped around the forming mandrel at right angles to form the body tube.The mandrel can be round, oblong or any other shape.
    Either wet adhesives or heat-seal systems can be used to join the body plies.
    Each ply is wound so that its edges align with the tube's axis, resulting in a straight, longitudinal seam rather than a spiral one. This construction method typically produces tubes with high mechanical strength and dimensional stability, making it well suited for rigid or semi-rigid packaging applications such as composite cans, mailing tubes and industrial cores.
    The number of plies, paper grade and adhesive type can be adjusted according to the required strength, barrier properties and end-use specifications of the finished product.

    Avvolgimento convoluto
    L’avvolgimento convoluto è un processo per la formazione di tubi in cui foglietti di carta (solitamente pretagliati) e componenti strutturali del corpo vengono avvolti in sequenza attorno a un mandrino ad angolo retto rispetto all’asse.
    Il mandrino può avere sezione circolare, ellittica o, in generale, di qualsiasi altra forma.
    Per la giunzione possono essere usati o adesivi base acqua o adesivi hot melt.
    Ogni strato viene avvolto in modo che i suoi bordi siano allineati con l'asse del tubo, generando una cucitura dritta e longitudinale anziché a spirale. Questo metodo costruttivo produce tipicamente tubi con elevata resistenza meccanica e stabilità dimensionale, rendendolo particolarmente adatto ad applicazioni di imballaggio rigido o semi-rigido, come lattine composite, tubi postali e anime industriali.
    Il numero di strati, il tipo di carta e la tipologia di adesivo possono essere modificati in base ai requisiti di resistenza, alle proprietà barriera e alle specifiche d'uso finale del prodotto finito.
    Leggi tutto
    Corrugating
    Corrugation is the process of shaping a paper medium into a wave-like (fluted) structure under heat and pressure, which is then laminated between flat paper liners to form corrugated board. This fluted core provides strength, rigidity, and cushioning, making corrugated boards ideal for packaging.

    The flutes can be produced in different sizes and profiles (e.g. A, B, C, E, F flute), each offering a specific balance of cushioning, stacking strength and material thickness.
    Corrugated board can be single-faced, single-wall, double-wall or triple-wall, depending on the number of fluted layers and liners combined, allowing the structure to be tailored to different load-bearing and protection requirements. Thanks to its lightweight yet resistant structure, corrugated board is widely used for shipping cartons, secondary packaging and point-of-sale displays across virtually every industry.
    Ondulazione
    L’ondulazione è il processo di modellatura di un nastro di carta in una struttura ondulata mediante calore e pressione, che viene poi laminato tra 2 rivestimenti di carta piatti per formare il cartone ondulato. Questo nucleo scanalato conferisce resistenza, rigidità e ammortizzazione, rendendo il cartone ondulato ideale per l’imballaggio.

    Le onde possono essere prodotte in diverse dimensioni e profili (ad es. onda A, B, C, E, F), ciascuno dei quali offre un equilibrio specifico tra capacità di ammortizzazione, resistenza allo stivaggio e spessore del materiale.
    Il cartone ondulato può essere a faccia singola, a parete singola, doppia o tripla, a seconda del numero di strati ondulati e liner combinati, consentendo di adattare la struttura a diversi requisiti di resistenza al carico e protezione. Grazie alla sua struttura leggera ma resistente, il cartone ondulato è ampiamente utilizzato per scatole da spedizione, imballaggi secondari ed espositori da punto vendita in praticamente ogni settore industriale.
    Leggi tutto
    Extrusion Coating
    Extrusion coating is a process whereby molten plastic is applied to a thin substrate (paperboard, paper, plastic film, aluminium foil etc.) and subsequently chilled to form an extremely thin, smooth layer of uniform thickness.
    The molten plastic can be used as an adhesive to laminate a plastic film or a metal foil.
    In addition to lamination, extrusion coating is mainly used to provide protection against moisture, act as a barrier to gases (water vapour, oxygen, aromas, etc.), offer grease resistance, ensure heat-sealability and create an attractive appearance (glossy surfaces).

    The process is carried out by extruding the molten polymer through a flat slot die directly onto the moving substrate, which is then pressed against a chill roll to rapidly cool and solidify the coating while defining its surface finish.
    Low-density polyethylene (LDPE) is the most commonly used resin due to its good adhesion, sealability and processability, although other polymers such as polypropylene (PP) or ethylene vinyl acetate (EVA) can be used to achieve specific barrier or performance properties.
    Because the coating is formed directly on the substrate in a single continuous pass, extrusion coating is typically faster and more cost-effective than conventional adhesive lamination for high-volume applications.
    Rivestimento per estrusione
    Il rivestimento per estrusione è un processo mediante il quale la plastica fusa viene applicata su un substrato sottile (cartone, carta, pellicola di plastica, foglio di alluminio, ecc.) e successivamente raffreddata per formare uno strato estremamente sottile, liscio e di spessore uniforme.
    La plastica fusa può essere utilizzata come adesivo per laminare un film plastico o un foglio metallico. Oltre alla laminazione il rivestimento per estrusione viene utilizzato principalmente per ottenere protezione dall'umidità, barriera ai gas (vapore acqueo, ossigeno, aromi, ecc.), resistenza al grasso, termosaldabilità e aspetto attraente (superfici lucide).

    Il processo viene realizzato estrudendo il polimero fuso attraverso un ugello piano (slot die) direttamente sul substrato in movimento, che viene poi pressato contro un rullo refrigerante (chill roll) per raffreddare e solidificare rapidamente il rivestimento, definendone al contempo la finitura superficiale.
    La resina più comunemente utilizzata è il polietilene a bassa densità (LDPE), grazie alla sua buona adesione, saldabilità e lavorabilità, sebbene altri polimeri come il polipropilene (PP) o l'etilene vinil acetato (EVA) possano essere impiegati per ottenere specifiche proprietà barriera o prestazionali.
    Poiché il rivestimento viene formato direttamente sul substrato in un unico passaggio continuo, l'accoppiamento per estrusione risulta generalmente più rapido ed economico rispetto alla laminazione adesiva convenzionale per applicazioni ad alto volume.
    Leggi tutto
    Folding-Gluing
    Folding‑gluing is the converting process that transforms a flat, die‑cut, and pre‑creased carton blank into a finished folding carton by folding its panels along defined creases and bonding them with adhesive (typically hot‑melt or cold glue) in a continuous inline operation.

    Blanks are fed individually into the machine and precisely aligned before critical creases are pre‑broken, or pre‑folded, to a partial angle in order to condition the board and ensure reliable, high‑speed folding downstream.
    Adhesive is then applied to defined glue flaps in a precise pattern synchronized with blank position and machine speed, after which the panels and flaps are folded into their final position through a sequence of belts, rails, hooks and guides, bringing the glued surfaces into contact.
    The folded cartons subsequently pass through a compression section that maintains pressure for a defined time to allow the adhesive to set and reach adequate bond strength before being discharged.
    Finished cartons are then counted, formed into shingled streams or bundles, and made ready for packing, palletizing or direct feeding to downstream cartoning or case-packing equipment.
    Piega-Incolla
    Il processo di piegatura-incollatura consiste nella trasformazione di un cartoncino grezzo piatto, fustellato e pre-cordonato in un astuccio preincollato piatto, piegandone i pannelli lungo cordonature definite e incollandoli con adesivo (colla a caldo o a freddo) in un’operazione continua in linea.

    Gli sbozzati (blank) vengono alimentati singolarmente nella macchina e allineati con precisione prima che le cordonature critiche vengano pre-piegate a un angolo parziale, in modo da condizionare il cartoncino e garantire una piegatura finale affidabile anche ad alta velocità.
    La colla viene quindi applicata sulle alette previste secondo uno schema preciso, sincronizzato con la posizione dello sbozzato e la velocità della macchina; successivamente pannelli e alette vengono piegati nella loro posizione finale attraverso una sequenza di cinghie, guide, ganci e binari, portando a contatto le superfici incollate.
    Gli astucci piegati attraversano quindi una sezione di compressione che mantiene la pressione per un tempo definito, necessario a consentire la presa dell'adesivo e il raggiungimento di un'adeguata resistenza dell'incollaggio prima dello scarico. Gli astucci finiti vengono infine contati, organizzati in flussi embricati o in gruppi, pronti per il confezionamento, la pallettizzazione o l'alimentazione diretta verso astucciatrici o incartonatrici a valle.
    Leggi tutto
    Form-Fill-Seal (FFS)
    Form-fill-seal (FFS) is a process in which a flexible packaging stock is fed from a roll. The stock is folded to the desired package shape and stabilized by heat sealing. The product is placed into the formed package, and the remaining opening is sealed. Machines can be configured so that the stock travels horizontally through the machine (horizontal form-fill-seal) or vertically through the machine (vertical form-fill-seal)

    Because forming, filling and sealing are carried out in a single continuous, integrated operation, FFS eliminates the need for pre-made packages, reducing material handling, storage space and overall packaging costs.
    The process is compatible with a wide range of flexible materials, including plastic films, laminates and paper-based structures, allowing package properties such as barrier performance, printability and seal integrity to be tailored to the specific product.
    FFS technology is widely used across the food, pharmaceutical, personal care and industrial sectors to package solid, liquid, powder or granular products into formats such as pouches, bags and sachets.
    Form-Fill-Seal (FFS)
    Il processo Form-Fill-Seal (FFS) consiste nell’alimentare un materiale flessibile per imballaggio da una bobina. Il materiale viene piegato nella forma desiderata e stabilizzato mediante termosaldatura. Il prodotto viene inserito nella confezione formata e l’apertura rimanente viene sigillata. Le macchine possono essere configurate in modo che il materiale scorra orizzontalmente attraverso la macchina (form-fill-seal orizzontale) o verticalmente attraverso la macchina (form-fill-seal verticale).

    Poiché formatura, riempimento e sigillatura vengono eseguiti in un'unica operazione continua e integrata, l'FFS elimina la necessità di confezioni pre-formate, riducendo la movimentazione dei materiali, lo spazio di stoccaggio e i costi complessivi di imballaggio.
    Il processo è compatibile con un'ampia gamma di materiali flessibili, inclusi film plastici, laminati e strutture a base carta, consentendo di adattare le caratteristiche della confezione — quali proprietà barriera, stampabilità e integrità della saldatura — alle esigenze specifiche del prodotto.
    La tecnologia FFS è ampiamente utilizzata nei settori alimentare, farmaceutico, della cura della persona e industriale per confezionare prodotti solidi, liquidi, in polvere o granulari in formati quali buste, sacchetti e bustine.
    Leggi tutto
    Glass Blowing
    Glass blowing is a manufacturing process for the production of hollow, glass containers, such as bottles and jars. In a glass blow process a molten material is brought into a mold and inflated with pressurized air to force it in the mold shape.

    The process starts with a molten "gob" of glass being delivered into a blank (or parison) mould, where it is first shaped into a parison, a partially formed, thick-walled preform, before being transferred to the final blow mould to take on the container's finished shape.
    Two main forming techniques are used depending on the container type:
    the blow-and-blow process, in which the parison is formed using compressed air and is typically used for narrow-neck bottles,
    and the press-and-blow process, in which a metal plunger presses the molten glass to form the parison, commonly used for wide-mouth jars.
    Container glass production is usually carried out on individual section (IS) machines, which house multiple identical forming units operating in parallel to achieve high output rates.
    After forming, the containers pass through an annealing oven (lehr), which gradually cools the glass to relieve internal stresses and ensure adequate mechanical strength.
    Soffiatura del Vetro
    La soffiatura del vetro è un processo utilizzato per la produzione di contenitori cavi come bottiglie o vasetti. Il materiale fuso viene posizionato all’interno di uno stampo e soffiato con aria compressa per spingerlo contro le pareti dello stampo di cui prende la forma.

    Il processo inizia con una goccia di vetro fuso ("gob") che viene introdotta in uno stampo abbozzatore, dove viene prima formata in un parison, una preforma parzialmente formata e a parete spessa, prima di essere trasferita nello stampo di soffiatura finale per assumere la forma definitiva del contenitore. In base al tipo di contenitore vengono utilizzate due tecniche di formatura principali:
    il processo blow-and-blow, in cui il parison viene formato mediante aria compressa ed è tipicamente usato per bottiglie a collo stretto,
    e il processo press-and-blow, in cui un pistone metallico preme il vetro fuso per formare il parison, comunemente adottato per vasetti a bocca larga.
    La produzione di contenitori in vetro viene solitamente realizzata su macchine a sezioni individuali, che integrano più unità di formatura identiche operanti in parallelo per ottenere elevate capacità produttive. 
    Dopo la formatura, i contenitori attraversano un forno di ricottura (lehr), che raffredda gradualmente il vetro per rilasciare le tensioni interne e garantire un'adeguata resistenza meccanica.
    Leggi tutto