Industrial processes


    Main industrial processes including production, material conversion, and packaging of goods. 

    Observing these processes enables an understanding of how production technologies, industrial constraints, and scalability requirements influence design configurations and the performance of packaging systems. 

    Analysed in relation to materials, morphologies, and models of innovation, industrial processes help outline the technical and production framework within which contemporary packaging solutions are developed.

    Deep drawing
    Deep drawing is a forming process in which a flat sheet metal blank is forced into a die cavity by a punch, producing an open-top hollow body without significant change in material thickness.

     The process is typically performed on ductile materials such as low carbon steel, stainless steel, aluminium, copper or nickel alloys, which must have sufficient plasticity to accommodate the deformation without tearing or wrinkling.
    A blank of the required shape and size is first cut from the raw material and, in most cases, lubricated to reduce friction between the punch, die and material during forming.
    Additional finishing operations such as trimming, piercing and flanging are often carried out after drawing to remove excess material, create holes and form vertical edges, resulting in the final part geometry.
    Imbutitura profonda
    L’imbutitura profonda è un processo di formatura in cui una lamiera piana viene inserita con forza in una cavità dello stampo mediante un punzone, producendo un corpo cavo aperto nella parte superiore senza variazioni significative nello spessore del materiale.

    Il processo viene tipicamente eseguito su materiali duttili come acciaio a basso tenore di carbonio, acciaio inossidabile, alluminio, rame o leghe di nichel, che devono possedere una plasticità sufficiente ad assorbire la deformazione senza rotture o grinze.
    Da materiale grezzo viene innanzitutto ricavato, tramite taglio, uno sbozzato (blank) della forma e delle dimensioni richieste, generalmente lubrificato per ridurre l'attrito tra punzone, stampo e materiale durante la formatura.
    Dopo l'imbutitura vengono spesso eseguite operazioni di finitura complementari, come tranciatura, foratura e cordonatura dei bordi (flanging), volte a rimuovere il materiale in eccesso, creare fori e formare bordi verticali, fino ad ottenere la geometria finale del pezzo.
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    Die-cutting
    Die-cutting is a mechanical converting process where a die (a hardened steel tool or mold) is pressed into packaging material to shear or cut it into a specific shape.

    Depending on production requirements, different die-cutting technologies can be used, ranging from flatbed and rotary die-cutting, suited respectively to thicker materials/short runs and high-speed continuous production, to laser and digital die-cutting, which offer greater precision and flexibility, particularly for complex patterns, short runs or prototyping.
    In packaging, die-cutting is widely used not only to cut folding cartons, corrugated boxes, labels and inserts to shape, but also to create functional features such as transparent windows, perforations and score lines that facilitate opening, folding or tearing.
    The choice of die-cutting method and tooling therefore directly affects production speed, cutting precision and the range of achievable shapes and finishing details.
    Fustellatura
    Processo meccanico di taglio di fogli di carta, cartone o plastica mediante lama sagomata (fustella) per ottenere forme predefinite.

    A seconda delle esigenze produttive, è possibile utilizzare diverse tecnologie di fustellatura, che spaziano dalla fustellatura piana (flatbed) e rotativa, adatte rispettivamente a materiali più spessi/piccole tirature e a produzioni continue ad alta velocità, fino alla fustellatura laser e digitale, che offrono maggiore precisione e flessibilità, particolarmente indicate per pattern complessi, piccole tirature o prototipazione.
    Nel packaging, la fustellatura è ampiamente utilizzata non solo per tagliare a forma astucci, scatole in cartone ondulato, etichette e inserti, ma anche per realizzare elementi funzionali come finestre trasparenti, perforazioni e linee di cordonatura che facilitano l'apertura, la piegatura o lo strappo.
    La scelta del metodo di fustellatura e degli utensili influisce quindi direttamente sulla velocità di produzione, sulla precisione di taglio e sulla gamma di forme e dettagli di finitura ottenibili.
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    Dip-coating
    Dip coating is a manufacturing process in which metal mold pins (formers) are immersed into a heated solution of gelatin or HPMC, withdrawn at a controlled speed, and allowed to dry so that a uniform polymer film solidifies on the pin surface, forming the capsule body and cap.
    This is the fundamental method used to produce two‑piece hard capsules for pharmaceutical applications.

    The main steps of the Dip-Coating process are:
    Immersion of metal pins into gelatin/HPMC solution: Hard capsules are made by dipping metal molds into a gelatin or HPMC (Hydroxypropyl Methylcellulose) solution, which coats the pins with a thin film.
    Film formation during withdrawal: As the pins are withdrawn, a controlled layer of the solution remains on the surface, forming the capsule wall thickness.
    Drying and solidification: The coated pins are moved into a controlled drying environment where the polymer film hardens into a rigid capsule shell.
    Stripping and trimming: Once dried, the capsule halves (body and cap) are stripped from the pins and precision‑trimmed to final length.
    Assembly and inspection: The two halves are joined loosely for shipping and undergo inspection and quality checks before packaging.

    Stampaggio per immersione
    Il rivestimento per immersione è un processo di produzione in cui dei perni metallici (formatori) vengono immersi in una soluzione riscaldata di gelatina o HPMC, estratti a velocità controllata e lasciati asciugare in modo che sulla superficie dei perni si solidifichi un film polimerico uniforme, formando il corpo e il cappuccio della capsula.
    Questo è il metodo fondamentale utilizzato per produrre capsule rigide in due pezzi per applicazioni farmaceutiche.

    Le fasi principali del processo di rivestimento per immersione sono:
    Immersione dei perni metallici in una soluzione di gelatina/HPMC: le capsule rigide sono prodotte immergendo stampi metallici in una soluzione di gelatina o HPMC (idrossipropilmetilcellulosa), che riveste i perni con un sottile strato.
    Formazione del film durante il ritiro: man mano che i perni vengono ritirati, uno strato controllato della soluzione rimane sulla superficie, formando lo spessore della parete della capsula.
    Essiccazione e solidificazione: i perni rivestiti vengono trasferiti in un ambiente di essiccazione controllato dove il film polimerico si indurisce formando un guscio rigido della capsula.
    Rimozione e rifilatura: una volta essiccate, le due metà della capsula (corpo e cappuccio) vengono rimosse dai perni e rifilate alla lunghezza finale.
    Assemblaggio e ispezione: le due metà vengono unite in modo non definitivo per la spedizione e sottoposte a ispezione e controlli di qualità prima dell’imballaggio.

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    Extrusion
    Plastic extrusion is a continuous manufacturing process in which raw plastic materials - usually in the form of granules or pellets - are melted and formed into a desired shape using a die. The resulting product can be a solid or hollow profile, a sheet, a film, or even coated wire and cables. Unlike molding processes that create discrete parts, extrusion is ideal for producing long, continuous items with consistent cross-sections.

    Extrusion is also the basis of packaging film production, where at least three main process variants can be distinguished: blown film, cast film and stretched (oriented) film.
    In blown film extrusion, the molten polymer is pumped through a circular die and inflated by air into a continuously rising bubble, whose stretching and cooling define key film properties such as thickness, stiffness, transparency and heat-shrinkage.
    In cast film extrusion, the melt is instead extruded through a flat die and rapidly cooled on a chill roll, resulting in a film whose thickness depends mainly on the die gauge rather than on stretching.
    When the cast film is stretched, either sequentially or simultaneously in both the machine and transverse directions before it fully cools, it becomes a linearly oriented film, whose final mechanical and optical properties are determined by the degree of stretch applied.
    Estrusione
    L’estrusione della plastica è un processo di produzione continuo in cui le materie prime, solitamente sotto forma di granuli o pellet, vengono fuse e modellate nella forma desiderata utilizzando una matrice. Il prodotto risultante può essere un profilo solido o cavo, una lastra, un film o anche  fili e cavi rivestiti. A differenza dei processi di stampaggio che creano parti discrete, l’estrusione è ideale per la produzione di articoli lunghi e continui con sezioni trasversali uniformi.

    L'estrusione costituisce inoltre la base per la produzione di film per il packaging, dove si distinguono tre principali varianti di processo: film soffiato (blown film), film colato (cast film) e film orientato/stirato (stretched film).
    Nell'estrusione a film soffiato, il polimero fuso viene spinto attraverso una testa circolare e gonfiato con aria a formare una bolla in continua ascesa, il cui stiramento e raffreddamento determinano proprietà chiave del film come spessore, rigidità, trasparenza e capacità di termoretrazione.
    Nell'estrusione a film colato, il fuso viene invece estruso attraverso una testa piana e raffreddato rapidamente su un rullo refrigerante (chill roll), ottenendo un film il cui spessore dipende principalmente dalla luce della testa piuttosto che dallo stiramento.
    Quando il film colato viene stirato, in sequenza o simultaneamente nelle direzioni macchina e trasversale, prima che si raffreddi completamente, si ottiene un film orientato linearmente, le cui proprietà meccaniche e ottiche finali sono determinate dal grado di stiramento applicato.
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    Extrusion Blow Moulding (EBM)
    The Extrusion Blow Moulding ia a process that starts by melting plastic resin and then extruding it into a hollow tube-like shape called a parison. Then, clamp the parison into a mold, and blow air into it, compelling the plastic to adopt the mold’s shape. Once the cooling is completed, the mould opens and the product ejected and finished by trimming the ends.
    This process is commonly used for producing bottles, containers, and drums.

    The parison can be extruded either continuously, with the mould closing around it as it is produced, or intermittently, using a reciprocating screw or accumulator head that extrudes a discrete shot of material for each cycle.
    When the mould closes, its edges pinch and seal the bottom of the parison, while any excess material (flash) is trimmed away and can often be reground and reused.
    Wall thickness can be varied along the parison's length, a technique known as parison programming, to reinforce specific areas of the finished part, such as handles or the base, while minimising material use elsewhere.
    The process is also well suited to multilayer extrusion, allowing barrier or recycled-content layers to be combined with virgin resin to enhance product protection or sustainability.
    Stampaggio per estrusione-soffiaggio (EBM)
    L’Extrusion Blow Moulding è un processo che parte dalla fusione di una resina plastica e nella sua estrusione in uno spezzone di tubo che costituisce il "precursore" (parison). Successivamente questo viene pinzato dai 2 semigusci che costituiscono lo stampo e viene soffiata aria al suo interno per fargli prendere la forma della cavità. Una volta raffreddato, lo stampo si riapre e il prodotto estratto e finito rifilando le estremità.
    Processo comunemente usato per la produzione di bottiglie, flacconi e fusti.

    Il parison può essere estruso in modo continuo, con lo stampo che si chiude attorno ad esso mentre viene prodotto, oppure in modo intermittente, utilizzando una vite alternativa o una testa ad accumulo che estrude una quantità discreta di materiale per ogni ciclo. Alla chiusura dello stampo, i bordi pizzicano e sigillano la base del parison, mentre il materiale in eccesso (flash) viene rimosso e può essere rimacinato e riutilizzato.
    Lo spessore della parete può essere variato lungo la lunghezza del parison, tecnica nota come programmazione del parison (parison programming), per rinforzare aree specifiche del pezzo finito, come maniglie o base, riducendo al contempo l'uso di materiale nelle zone meno sollecitate.
    Il processo si presta inoltre bene all'estrusione multistrato, che consente di combinare strati barriera o contenenti materiale riciclato con resina vergine, migliorando la protezione del prodotto o la sostenibilità.
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    Extrusion Coating
    Extrusion coating is a process whereby molten plastic is applied to a thin substrate (paperboard, paper, plastic film, aluminium foil etc.) and subsequently chilled to form an extremely thin, smooth layer of uniform thickness.
    The molten plastic can be used as an adhesive to laminate a plastic film or a metal foil.
    In addition to lamination, extrusion coating is mainly used to provide protection against moisture, act as a barrier to gases (water vapour, oxygen, aromas, etc.), offer grease resistance, ensure heat-sealability and create an attractive appearance (glossy surfaces).

    The process is carried out by extruding the molten polymer through a flat slot die directly onto the moving substrate, which is then pressed against a chill roll to rapidly cool and solidify the coating while defining its surface finish.
    Low-density polyethylene (LDPE) is the most commonly used resin due to its good adhesion, sealability and processability, although other polymers such as polypropylene (PP) or ethylene vinyl acetate (EVA) can be used to achieve specific barrier or performance properties.
    Because the coating is formed directly on the substrate in a single continuous pass, extrusion coating is typically faster and more cost-effective than conventional adhesive lamination for high-volume applications.
    Rivestimento per estrusione
    Il rivestimento per estrusione è un processo mediante il quale la plastica fusa viene applicata su un substrato sottile (cartone, carta, pellicola di plastica, foglio di alluminio, ecc.) e successivamente raffreddata per formare uno strato estremamente sottile, liscio e di spessore uniforme.
    La plastica fusa può essere utilizzata come adesivo per laminare un film plastico o un foglio metallico. Oltre alla laminazione il rivestimento per estrusione viene utilizzato principalmente per ottenere protezione dall'umidità, barriera ai gas (vapore acqueo, ossigeno, aromi, ecc.), resistenza al grasso, termosaldabilità e aspetto attraente (superfici lucide).

    Il processo viene realizzato estrudendo il polimero fuso attraverso un ugello piano (slot die) direttamente sul substrato in movimento, che viene poi pressato contro un rullo refrigerante (chill roll) per raffreddare e solidificare rapidamente il rivestimento, definendone al contempo la finitura superficiale.
    La resina più comunemente utilizzata è il polietilene a bassa densità (LDPE), grazie alla sua buona adesione, saldabilità e lavorabilità, sebbene altri polimeri come il polipropilene (PP) o l'etilene vinil acetato (EVA) possano essere impiegati per ottenere specifiche proprietà barriera o prestazionali.
    Poiché il rivestimento viene formato direttamente sul substrato in un unico passaggio continuo, l'accoppiamento per estrusione risulta generalmente più rapido ed economico rispetto alla laminazione adesiva convenzionale per applicazioni ad alto volume.
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    Fiber Dry Forming
    Dry forming is a fiber-based packaging technology that combines airlaid cellulose fibers with 3D thermoforming to create rigid, renewable packaging without the use of water or traditional wet pulp methods.

    The process begins by separating cellulose fibers from the raw material and distributing them, through a dedicated air system, into an airlaid forming station, where they are evenly deposited and interlocked into discrete pads (or, in some process variants, a continuous web) of consistent grammage.
    The formed fiber structure is then transferred to a 3D pressing stage, where heat and pressure are applied to bind the fibers together and shape them into the final packaging geometry, again without the addition of process water.
    Depending on product requirements, finishing operations such as trimming, cutting or surface treatment may follow, and chemical additives can be incorporated to enhance properties such as water or oil resistance and mechanical strength.
    Formatura a secco di fibre di cellulosa
    La formatura a secco è una tecnologia di confezionamento che combina fibre di cellulosa airlaid con la termoformatura 3D per creare imballaggi rigidi e rinnovabili senza l’uso di acqua o dei tradizionali metodi a umido con pasta di cellulosa.

    Il processo inizia con la separazione delle fibre di cellulosa dalla materia prima, che vengono poi trasportate, tramite un sistema ad aria dedicato, verso una stazione di formatura airlaid, dove vengono distribuite in modo uniforme e intrecciate a formare pad discreti (o, in alcune varianti di processo, un velo continuo) con grammatura costante.
    La struttura fibrosa così formata viene quindi trasferita a una fase di pressatura 3D, dove calore e pressione vengono applicati per legare le fibre tra loro e conferire loro la geometria finale dell'imballaggio, anche in questo caso senza l'aggiunta di acqua di processo.
    A seconda dei requisiti del prodotto, possono seguire operazioni di finitura come tranciatura, taglio o trattamenti superficiali, ed è possibile incorporare additivi chimici per migliorare proprietà quali la resistenza all'acqua o ai grassi e la resistenza meccanica.
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    Filling
    Filling is the packaging operation by which a liquid, semi-liquid, powdered, particulate or solid product is transferred with precision into the final container, such as bottles, sachets, jars, tins or bags. The process must ensure control, consistency, safety and quality preservation, preparing the packaging for the subsequent stages of sealing, handling and distribution.

    The main technologies differ according to the product characteristics and dosing objectives.
    Level filling allows for a visually uniform liquid level and is suitable for beverages and low-viscosity fluids in transparent containers, but does not guarantee a constant volume or weight.
    Volumetric filling, on the other hand, dispenses a fixed quantity of product, making it effective for liquids, sauces, pastes, creams, powders or products containing particles.
    Gravimetric filling dispenses by weight, using load cells or electronic scales, and is suitable for high-value products or those with variable density, although it requires more time and is more costly.
    Riempimento
    Il riempimento è l’operazione di confezionamento attraverso cui un prodotto liquido, semiliquido, in polvere, particolato o solido viene trasferito con precisione nel contenitore finale, come bottiglie, buste, barattoli, lattine o sacchetti. Il processo deve garantire controllo, uniformità, sicurezza e preservazione della qualità, predisponendo il packaging alle successive fasi di sigillatura, movimentazione e distribuzione.

    Le principali tecnologie si differenziano in base alle caratteristiche del prodotto e agli obiettivi di dosaggio.
    Il riempimento a livello consente di ottenere un’altezza visivamente uniforme del liquido, ed è adatto a bevande e fluidi a bassa viscosità in contenitori trasparenti, ma non garantisce volume o peso costanti.
    Il riempimento volumetrico dosa invece una quantità fissa di prodotto, risultando efficace per liquidi, salse, paste, creme, polveri o prodotti con particelle.
    Il riempimento gravimetrico dosa in base al peso, tramite celle di carico o bilance elettroniche, ed è indicato per prodotti di alto valore o densità variabile, pur richiedendo tempi e costi maggiori. 


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    Folding-Gluing
    Folding‑gluing is the converting process that transforms a flat, die‑cut, and pre‑creased carton blank into a finished folding carton by folding its panels along defined creases and bonding them with adhesive (typically hot‑melt or cold glue) in a continuous inline operation.

    Blanks are fed individually into the machine and precisely aligned before critical creases are pre‑broken, or pre‑folded, to a partial angle in order to condition the board and ensure reliable, high‑speed folding downstream.
    Adhesive is then applied to defined glue flaps in a precise pattern synchronized with blank position and machine speed, after which the panels and flaps are folded into their final position through a sequence of belts, rails, hooks and guides, bringing the glued surfaces into contact.
    The folded cartons subsequently pass through a compression section that maintains pressure for a defined time to allow the adhesive to set and reach adequate bond strength before being discharged.
    Finished cartons are then counted, formed into shingled streams or bundles, and made ready for packing, palletizing or direct feeding to downstream cartoning or case-packing equipment.
    Piega-Incolla
    Il processo di piegatura-incollatura consiste nella trasformazione di un cartoncino grezzo piatto, fustellato e pre-cordonato in un astuccio preincollato piatto, piegandone i pannelli lungo cordonature definite e incollandoli con adesivo (colla a caldo o a freddo) in un’operazione continua in linea.

    Gli sbozzati (blank) vengono alimentati singolarmente nella macchina e allineati con precisione prima che le cordonature critiche vengano pre-piegate a un angolo parziale, in modo da condizionare il cartoncino e garantire una piegatura finale affidabile anche ad alta velocità.
    La colla viene quindi applicata sulle alette previste secondo uno schema preciso, sincronizzato con la posizione dello sbozzato e la velocità della macchina; successivamente pannelli e alette vengono piegati nella loro posizione finale attraverso una sequenza di cinghie, guide, ganci e binari, portando a contatto le superfici incollate.
    Gli astucci piegati attraversano quindi una sezione di compressione che mantiene la pressione per un tempo definito, necessario a consentire la presa dell'adesivo e il raggiungimento di un'adeguata resistenza dell'incollaggio prima dello scarico. Gli astucci finiti vengono infine contati, organizzati in flussi embricati o in gruppi, pronti per il confezionamento, la pallettizzazione o l'alimentazione diretta verso astucciatrici o incartonatrici a valle.
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    Form-Fill-Seal (FFS)
    Form-fill-seal (FFS) is a process in which a flexible packaging stock is fed from a roll. The stock is folded to the desired package shape and stabilized by heat sealing. The product is placed into the formed package, and the remaining opening is sealed. Machines can be configured so that the stock travels horizontally through the machine (horizontal form-fill-seal) or vertically through the machine (vertical form-fill-seal)

    Because forming, filling and sealing are carried out in a single continuous, integrated operation, FFS eliminates the need for pre-made packages, reducing material handling, storage space and overall packaging costs.
    The process is compatible with a wide range of flexible materials, including plastic films, laminates and paper-based structures, allowing package properties such as barrier performance, printability and seal integrity to be tailored to the specific product.
    FFS technology is widely used across the food, pharmaceutical, personal care and industrial sectors to package solid, liquid, powder or granular products into formats such as pouches, bags and sachets.
    Form-Fill-Seal (FFS)
    Il processo Form-Fill-Seal (FFS) consiste nell’alimentare un materiale flessibile per imballaggio da una bobina. Il materiale viene piegato nella forma desiderata e stabilizzato mediante termosaldatura. Il prodotto viene inserito nella confezione formata e l’apertura rimanente viene sigillata. Le macchine possono essere configurate in modo che il materiale scorra orizzontalmente attraverso la macchina (form-fill-seal orizzontale) o verticalmente attraverso la macchina (form-fill-seal verticale).

    Poiché formatura, riempimento e sigillatura vengono eseguiti in un'unica operazione continua e integrata, l'FFS elimina la necessità di confezioni pre-formate, riducendo la movimentazione dei materiali, lo spazio di stoccaggio e i costi complessivi di imballaggio.
    Il processo è compatibile con un'ampia gamma di materiali flessibili, inclusi film plastici, laminati e strutture a base carta, consentendo di adattare le caratteristiche della confezione — quali proprietà barriera, stampabilità e integrità della saldatura — alle esigenze specifiche del prodotto.
    La tecnologia FFS è ampiamente utilizzata nei settori alimentare, farmaceutico, della cura della persona e industriale per confezionare prodotti solidi, liquidi, in polvere o granulari in formati quali buste, sacchetti e bustine.
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    Glass Blowing
    Glass blowing is a manufacturing process for the production of hollow, glass containers, such as bottles and jars. In a glass blow process a molten material is brought into a mold and inflated with pressurized air to force it in the mold shape.

    The process starts with a molten "gob" of glass being delivered into a blank (or parison) mould, where it is first shaped into a parison, a partially formed, thick-walled preform, before being transferred to the final blow mould to take on the container's finished shape.
    Two main forming techniques are used depending on the container type:
    the blow-and-blow process, in which the parison is formed using compressed air and is typically used for narrow-neck bottles,
    and the press-and-blow process, in which a metal plunger presses the molten glass to form the parison, commonly used for wide-mouth jars.
    Container glass production is usually carried out on individual section (IS) machines, which house multiple identical forming units operating in parallel to achieve high output rates.
    After forming, the containers pass through an annealing oven (lehr), which gradually cools the glass to relieve internal stresses and ensure adequate mechanical strength.
    Soffiatura del Vetro
    La soffiatura del vetro è un processo utilizzato per la produzione di contenitori cavi come bottiglie o vasetti. Il materiale fuso viene posizionato all’interno di uno stampo e soffiato con aria compressa per spingerlo contro le pareti dello stampo di cui prende la forma.

    Il processo inizia con una goccia di vetro fuso ("gob") che viene introdotta in uno stampo abbozzatore, dove viene prima formata in un parison, una preforma parzialmente formata e a parete spessa, prima di essere trasferita nello stampo di soffiatura finale per assumere la forma definitiva del contenitore. In base al tipo di contenitore vengono utilizzate due tecniche di formatura principali:
    il processo blow-and-blow, in cui il parison viene formato mediante aria compressa ed è tipicamente usato per bottiglie a collo stretto,
    e il processo press-and-blow, in cui un pistone metallico preme il vetro fuso per formare il parison, comunemente adottato per vasetti a bocca larga.
    La produzione di contenitori in vetro viene solitamente realizzata su macchine a sezioni individuali, che integrano più unità di formatura identiche operanti in parallelo per ottenere elevate capacità produttive. 
    Dopo la formatura, i contenitori attraversano un forno di ricottura (lehr), che raffredda gradualmente il vetro per rilasciare le tensioni interne e garantire un'adeguata resistenza meccanica.
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    Glass Tubing
    Glass tubing is a process based on heating and stretching molten glass into long, thin tubes. The tubolar shape is originated by means of circular mandrell or nozzles and sustained by compressed air inside.

    Two main continuous drawing techniques are used industrially: the Danner process and the Vello process.
    In the Danner process, molten glass flows as a ribbon onto a slightly inclined, rotating mandrel, around which it wraps to form a smooth cylindrical layer; the glass is then drawn off the mandrel head as a continuous tube, while compressed air fed through the hollow mandrel shaft forms the internal cavity.
    In the Vello process, molten glass flows instead into a bowl and passes through the annular space between a hollow vertical mandrel (needle) and a surrounding orifice ring, initially forming the tube vertically before it is redirected by roughly 90° and drawn horizontally to the sizing and cutting section.
    In both processes, tube diameter and wall thickness are controlled by precisely coordinating glass temperature, drawing speed and internal air pressure, allowing tubing to be produced within tight dimensional tolerances for applications such as pharmaceutical vials, ampoules and laboratory glassware.
    Formatura vetro in tubi
    La formatura di tubi è un processo basato sulla trafilatura continua di cilindri cavi di vetro fuso. La sezione tubolare è definita all’inizio da una matrice o da un mandrino, ma poi è sostenuta da un flusso di aria compressa all’interno.

    Nella produzione industriale vengono utilizzate principalmente due tecniche di trafilatura continua: il processo Danner e il processo Vello.
    Nel processo Danner, il vetro fuso fluisce sotto forma di nastro su un mandrino leggermente inclinato e rotante, attorno al quale si avvolge formando uno strato cilindrico omogeneo; il vetro viene quindi trafilato dalla testa del mandrino sotto forma di tubo continuo, mentre l'aria compressa immessa attraverso l'albero cavo del mandrino forma la cavità interna.
    Nel processo Vello, il vetro fuso confluisce invece in una vaschetta e passa attraverso lo spazio anulare tra un mandrino verticale cavo (ago) e un anello forato che lo circonda, formando inizialmente il tubo in verticale, prima di essere deviato di circa 90° e trafilato in orizzontale verso la sezione di calibrazione e taglio.
    In entrambi i processi, il diametro del tubo e lo spessore della parete vengono controllati coordinando con precisione temperatura del vetro, velocità di trafilatura e pressione dell'aria interna, consentendo di produrre tubi entro tolleranze dimensionali strette per applicazioni quali fiale farmaceutiche, ampolle e vetreria da laboratorio.
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