Processi industriali

Principali processi industriali, dalla produzione alla trasformazione dei materiali fino al confezionamento dei beni.

L’osservazione dei processi consente di comprendere come tecnologie produttive, vincoli industriali e requisiti di scalabilità influenzino le configurazioni progettuali e le prestazioni dei sistemi di imballaggio.

Analizzati in relazione a materiali, morfologie e modelli di innovazione, i processi industriali contribuiscono a delineare il quadro tecnico e produttivo entro cui si sviluppano le soluzioni di packaging contemporanee.

Shrink-wrapping

Shrink wrapping is a packaging process in which a group of products is enclosed in a heat‑shrinkable plastic film and then exposed to controlled heat, causing the film to contract uniformly and conform tightly to the product’s shape, creating a secure and protective package.

The film (commonly PE, PP, PVC or POF, a polyolefin blend) is first loosely wrapped or bundled around the product, with the open ends typically sealed by a heated bar or sealing wire, before the wrapped pack passes through a shrink tunnel, where hot air causes the oriented film to contract tightly around the load.

Unlike shrink sleeving, which uses a pre-formed tube for full 360-degree labelling of a single container, shrink wrapping is primarily intended for bundling, unitising and protecting single or multiple products, offering visibility of the contents, tamper evidence and protection from dust and moisture rather than a printed label surface.

Because the film shrinks around the natural outline of the load, shrink wrapping is widely used for grouping items into multipacks, securing products to trays or pallets, and providing a low-cost, lightweight outer packaging for retail or transit.

Termoretrazione

Il confezionamento per termoretrazione è un processo di imballaggio in cui un gruppo di prodotti viene avvolto in una pellicola di plastica termoretraibile e poi esposto a calore controllato, che fa sì che la pellicola si contragga in modo uniforme e si adatti perfettamente alla forma del prodotto, creando un imballaggio sicuro e protettivo.

Il film (comunemente PE, PP, PVC o POF, un blend di poliolefine) viene prima avvolto o raggruppato liberamente attorno al prodotto, con le estremità aperte generalmente sigillate mediante una barra riscaldata o un filo saldante, prima che la confezione avvolta attraversi un tunnel di termoretrazione, dove l'aria calda provoca la contrazione del film orientato attorno al prodotto.

A differenza dello shrink sleeving, che utilizza un tubolare preformato per un'etichettatura completa a 360 gradi di un singolo contenitore, il confezionamento per termoretrazione è destinato principalmente al raggruppamento, all'unitizzazione e alla protezione di uno o più prodotti, offrendo visibilità del contenuto, inviolabilità e protezione da polvere e umidità, piuttosto che una superficie stampabile per l'etichetta.

Poiché il film si ritrae seguendo il profilo del prodotto, il confezionamento per termoretrazione è ampiamente utilizzato per raggruppare articoli in multipack, fissare prodotti su vassoi o pallet, e fornire un imballaggio esterno leggero ed economico per la vendita al dettaglio o il trasporto.

Spiral winding

In spiral-wound process, the body plies are brought in at an angle to the mandrel and spirally wound in staggered overlapping layers to form the body tube.

Either wet adhesives or heat-seal systems can be used to join the body plies.

Because each ply is fed at an angle rather than at right angles to the mandrel axis, the resulting seam runs helically along the tube rather than straight, and successive layers overlap and stagger relative to one another, distributing joints around the circumference and along the tube's length. As the mandrel rotates continuously, the plies are drawn forward and wound onto it in an uninterrupted helix, allowing the tube to be cut to any required length after forming, unlike convolute winding, where tube length is constrained by the width of the pre-cut sheets.

This continuous feeding method makes spiral winding particularly suited to high-speed production of long tubes and cores, with the number of plies, paper grade, winding angle and adhesive type adjustable to achieve the required strength, rigidity and surface finish.

Avvolgimento a spirale

L’avvolgimento a spirale è un ptocesso per la formazione di tubi in cui le strisce che compongono gli stratri vengono avvolte attorno a un mandrino con un angolo predefinito sovrapponendosi l’una all’altra.

Per la giunzione possono essere usati o adesivi base acqua o adesivi hot melt.

Poiché ciascuno strato viene alimentato con un'angolazionediversa da 90° rispetto all'asse del mandrino, la cucitura risultante si sviluppa elicoidalmente lungo il tubo anziché in modo rettilineo, e gli strati successivi si sovrappongono e si sfalsano tra loro, distribuendo le giunzioni lungo la circonferenza e la lunghezza del tubo. Poiché il mandrino ruota in modo continuo, gli strati vengono trainati in avanti e avvolti su di esso formando un'elica ininterrotta, consentendo di tagliare il tubo alla lunghezza desiderata dopo la formatura, a differenza dell'avvolgimento convoluto, in cui la lunghezza del tubo è vincolata dalla larghezza dei fogli pretagliati.

Questo metodo di alimentazione continua rende l'avvolgimento a spirale particolarmente adatto alla produzione ad alta velocità di tubi e anime di grande lunghezza, con numero di strati, tipo di carta, angolo di avvolgimento e tipologia di adesivo regolabili per ottenere la resistenza, la rigidità e la finitura superficiale richieste.

Stretch wrapping

Stretch wrapping is a unit‑load stabilization process in which a highly stretchable polymer film, typically linear low‑density polyethylene (LLDPE), is mechanically or manually tensioned and wrapped around products or palletized loads. The film’s elastic recovery generates a continuous compressive force that binds, stabilizes, and protects the load during handling, storage, and transport. The process may be performed manually, semi‑automatically, or fully automatically using dedicated wrapping machinery.

In automated systems, the film is typically pre-stretched by passing it through rollers turning at different speeds before application, elongating it by up to several hundred percent of its original length; this pre-stretching increases the film's yield and tension while reducing the amount of material needed to achieve the required containment force.

Depending on the equipment configuration, the load can be wrapped by rotating the pallet on a turntable while the film dispenser remains stationary, by rotating a wrapping arm or ring around a stationary load, or by orbital wrapping systems that wrap film around irregular or elongated loads as they move along a line.

Unlike shrink wrapping, stretch wrapping relies solely on the film's elastic tension rather than heat to conform to and secure the load, making it a faster, more energy-efficient process particularly suited to unitizing and protecting palletized goods for warehousing and transport.

Avvolgimento con film estensibile

Il confezionamento con film estensibile è un processo di stabilizzazione delle unità di carico in cui un film polimerico altamente estensibile, tipicamente polietilene lineare a bassa densità (LLDPE), viene teso meccanicamente o manualmente e avvolto attorno ai prodotti o ai carichi pallettizzati. Il recupero elastico del film genera una forza di compressione continua che lega, stabilizza e protegge il carico durante la movimentazione, lo stoccaggio e il trasporto. Il processo può essere eseguito manualmente, in modo semiautomatico o completamente automatico utilizzando macchinari di avvolgimento dedicati.

Nei sistemi automatizzati, il film viene pre-stirato facendolo passare attraverso rulli che ruotano a velocità differenti prima dell'applicazione, allungandolo fino a diverse centinaia di punti percentuali; questo pre-stiro aumenta lo snervamento e la tensione del film riducendo la quantità di materiale necessaria per ottenere la forza di contenimento richiesta. A seconda della configurazione dell'impianto, il carico può essere avvolto facendo ruotare il pallet su una giostra (turntable) mentre l'erogatore del film rimane fermo, facendo ruotare un braccio o un anello di avvolgimento attorno a un carico stazionario, oppure mediante sistemi di avvolgimento orbitale, che avvolgono il film attorno a carichi irregolari o allungati mentre avanzano lungo una linea. A differenza del confezionamento per termoretrazione, lo stretch wrapping si basa esclusivamente sulla tensione elastica del film, anziché sul calore, per aderire e fissare il carico, risultando un processo più rapido ed energeticamente efficiente, particolarmente adatto all'unitizzazione e alla protezione di merci pallettizzate per lo stoccaggio e il trasporto.

Thermoforming

Thermoforming is a manufacturing process in which a thermoplastic sheet is heated to a pliable state and then pressed into a mould to achieve the desired shape. Products such as cups, blister, trays, and clamshell packaging are produced by pressing thin plastic sheets into moulds.

There are two main thermal molding methods: vacuum forming and pressure forming. In these methods, air pressure or vacuum is used to press hot, molten plastic sheets into molds.

In vacuum forming, air is evacuated from between the softened sheet and the mold surface, so that atmospheric pressure alone drives the sheet into the mould cavity, whereas in pressure forming compressed air is additionally applied from the opposite side, pushing the sheet against the mould with greater force and enabling finer surface detail and sharper features.

The plastic sheet can be processed either from pre-cut blanks (sheet-fed thermoforming), typically used for heavier gauge materials and larger parts, or fed continuously from a roll (roll-fed thermoforming), which is common for thinner gauge materials in high-volume packaging production.

Once formed and cooled, the parts are trimmed from the surrounding sheet using a separate or in-line cutting station, with the trim scrap often reground and reintroduced into the extrusion process to reduce material waste.

Termoformatura

La termoformatura è un processo in cui un foglio di materiale termoplastico viene riscaldato fino a renderlo malleabile e quindi pressato in uno stampo per ottenere la forma desiderata. Prodotti come bicchieri, blister, vassoi e confezioni clamshell vengono realizzati pressando sottili fogli di plastica in stampi. Esistono due metodi principali di stampaggio termico: la formatura sottovuoto e la formatura a pressione. In questi metodi, la pressione dell’aria o il vuoto vengono utilizzati per pressare fogli di plastica rammollita in stampi.

Nella formatura sottovuoto, l'aria viene aspirata dallo spazio tra il foglio rammollito e la superficie dello stampo, in modo che sia la sola pressione atmosferica a spingere il foglio nella cavità dello stampo; nella formatura a pressione, invece, viene applicata anche aria compressa dal lato opposto, spingendo il foglio contro lo stampo con maggiore forza e consentendo di ottenere dettagli superficiali più fini e profili più definiti.

Il foglio plastico può essere lavorato sia a partire da sbozzati pretagliati (termoformatura a foglio, sheet-fed), tipicamente impiegata per materiali di spessore maggiore e pezzi di grandi dimensioni, sia alimentato in continuo da bobina (termoformatura in linea da bobina, roll-fed), soluzione comune per materiali di spessore ridotto nella produzione di imballaggi ad alto volume.

Una volta formati e raffreddati, i pezzi vengono rifilati dal foglio circostante mediante una stazione di taglio dedicata o integrata in linea, con lo scarto di rifilatura spesso rimacinato e reintrodotto nel processo di estrusione per ridurre gli sprechi di materiale.

Top-load Cartoning

Top‑load cartoning is a packaging process in which pre‑erected folding cartons are filled vertically from the top - typically via robotic pick‑and‑place or gravity‑assisted insertion, and subsequently closed by tuck, glue, or lock mechanisms.

This approach is particularly well suited to fragile, flexible or irregularly shaped products (such as bags, pouches or delicate items) that could be damaged by the lateral pushing motion used in end-load cartoning, since the top opening allows products to be gently lowered or dropped into place without sliding against the carton walls.

In many systems, product loading is performed by robots equipped with vision guidance, which pick items, individually or in pre-collated groups, from an infeed conveyor and place them directly into the open top of the carton according to a defined pack pattern.

Because the loading and closing functions can be more easily separated into distinct, independently configurable stations, top-load systems generally allow for faster format changeovers and greater flexibility across different carton sizes and pack configurations compared with mechanical end-load cartoners.

Astucciamento a carico dall’alto

L’astucciamento a carico dall’alto è un processo di confezionamento in cui astucci preformati vengono riempiti verticalmente dall’alto - mediante sistemi pick‑and‑place robotizzati o inserimento per gravità - e successivamente chiusi tramite incastro, colla o sistemi di bloccaggio.

Questo approccio è particolarmente adatto a prodotti fragili, flessibili o di forma irregolare (come buste, sacchetti o articoli delicati) che potrebbero danneggiarsi a causa del movimento di spinta laterale tipico del caricamento frontale, poiché l'apertura dall'alto consente di depositare o far scendere delicatamente il prodotto senza farlo scorrere contro le pareti dell'astuccio.

In molti sistemi, il caricamento del prodotto viene eseguito da robot delta o cartesiani dotati di guida a visione artificiale, che prelevano gli articoli, singolarmente o in gruppi pre-collazionati, da un nastro di alimentazione e li posizionano direttamente nell'apertura superiore dell'astuccio secondo uno schema di imballaggio definito.

Poiché le funzioni di caricamento e chiusura possono essere più facilmente separate in stazioni distinte e configurabili in modo indipendente, i sistemi top-load consentono generalmente cambi formato più rapidi e maggiore flessibilità tra diverse dimensioni di astuccio e configurazioni di confezionamento rispetto alle astucciatrici a caricamento frontale.

Ultrasonic Sealing

A heat-sealing method accomplished by the application of ultrasonic frequencies (20 to 40 kHz) to the materials being sealed together. The vibration at the interfaces generates enough localized heat to melt and fuse thermoplastic materials. A pressure is applied at the same time between the vibrating element (sonotrode) and the contrast (anvil).

The main characteristics of ultrasonic welding are:

high energy efficiency; as there is no need to heat metal masses with high thermal inertia and heat dissipation, the energy can be concentrated solely in the weld zone.
very small welding zone (even less than 1 mm if necessary)
very short welding times (100–200 ms), as it is not affected by the time taken for heat to travel through the thickness of the material to be heated
no or very limited thermal damage (Heat Affected Zone); prevents the formation of heat-induced warping and overheating of the surface in contact with the welder
insensitive to minor contamination of the welding surface; allows any impurities that may remain beneath the contact zone to be displaced.

Saldatura a Ultrasuoni

Metodo di saldatura termico basato sul calore che si sviluppa all’interfaccia di 2 materiali plastici per effetto della vibrazione trasmessa dalla sorgente di ultrasuoni (20 to 40 kHz) e della pressione di contatto fra il sonotrodo e il contrasto.

Le principali caratteristiche di una saldatura a ultrasuoni sono:

elevata efficienza energetica; non dovendo riscaldare masse metalliche con forte inerzia termica e dissipazione, permette di concentrare l’energia nella sola zona di saldatura.
dimensioni della zona di saldatura molto contenute (anche meno di 1mm se necessario)
tempi di saldatura molto corti (100-200 ms), non essendo influenzata dal tempo di trasmissione del calore attraverso lo spessore del materiale da riscaldare
danneggiamento termico assente o molto contenuto (Heat Affected Zone); evita la formazione di ondulazioni da riscaldamento e il surriscaldamento della superficie di contatto col saldatore
insensibile a leggere contaminazioni della superficie di saldatura; permette di dislocare eventuali impurità che possano rimanere sotto la zona di contatto.

Vacuum Metallising

Vacuum metallising is a process in which a thin layer of metal, typically aluminium, is deposited onto a plastic film, paper or other substrate inside a vacuum chamber, through evaporation and condensation of the metal at the molecular level.

The substrate is unwound and passed close to metal-coated ceramic filaments or boats, which are resistively heated until the aluminium wire fed onto them vaporises; under the low pressure of the vacuum chamber the metal vapour travels in a straight line and condenses onto the cooler, moving substrate, forming a continuous, extremely thin metallic layer typically only a few tens of nanometres thick.

Because the coating is so thin, metallized films retain much of the flexibility, transparency (when viewed against light) and processability of the base substrate, while gaining a reflective, mirror-like appearance together with barrier properties against light, oxygen and moisture.

Vacuum metallizing is widely used in flexible packaging (for example on BOPP, PET or paper webs) to enhance shelf appeal, provide product protection, and, in some applications, offer a lower-cost, easier-to-recycle alternative to laminating a separate aluminium foil layer.

Metallizzazione sotto vuoto

La metallizzazione sottovuoto (vacuum metallizing) è un processo in cui un sottile strato di metallo, tipicamente alluminio, viene depositato su un film plastico, carta o altro substrato all'interno di una camera a vuoto, tramite evaporazione e condensazione del metallo a livello molecolare.

Il substrato viene svolto e fatto passare in prossimità di filamenti o navicelle ceramiche rivestite di metallo, riscaldati per resistenza fino a vaporizzare il filo di alluminio alimentato su di essi; grazie alla bassa pressione presente nella camera a vuoto, il vapore metallico si propaga in linea retta e condensa sul substrato più freddo in movimento, formando uno strato metallico continuo ed estremamente sottile, tipicamente di poche decine di nanometri.

Poiché il rivestimento è così sottile, i film metallizzati conservano gran parte della flessibilità, della trasparenza (se osservati controluce) e della lavorabilità del substrato di base, acquisendo al contempo un aspetto riflettente, simile a uno specchio, insieme a proprietà barriera contro luce, ossigeno e umidità.

La metallizzazione sottovuoto è ampiamente utilizzata nel packaging flessibile (ad esempio su bobine di BOPP, PET o carta) per migliorare l'appeal sullo scaffale, offrire protezione al prodotto e, in alcune applicazioni, rappresentare un'alternativa più economica e più facilmente riciclabile rispetto alla laminazione con uno strato separato di foglio di alluminio.

Vacuum Skin Packaging

Vacuum Skin Packaging (VSP) is a packaging process in which a heat-softened plastic film is drawn by vacuum tightly over a product placed on a flat or shaped support, such as a paperboard card or a rigid/semi-rigid tray, conforming closely to its contours almost like a second skin, and bonding to the support wherever direct contact occurs, either through a pre-applied adhesive coating or through heat-sealing.

The film is typically pre-heated against a domed chamber before the air surrounding the product is evacuated and briefly reintroduced, driving the softened film down into intimate, low-residual-air contact with the product and support. This tight fit minimises oxidation and microbial growth, making VSP particularly suited to extending the shelf life of perishable products such as fresh meat, fish, cheese and ready meals, while its close conformity to the product also enhances visual and tactile shelf appeal.

Multilayer films used for VSP are specifically engineered to withstand the heating and stretching involved in the process while still delivering the required barrier performance and, where needed, an easy-opening seal.

Vacuum Skin Packaging

Il confezionamento sottovuoto con pellicola aderente (Vacuum Skin Packaging, VSP) è un processo di confezionamento in cui un film plastico rammollito dal calore viene richiamato dal vuoto e fatto aderire strettamente al prodotto posizionato su un supporto piano o sagomato, come un cartoncino o una vaschetta rigida o semi-rigida, seguendone i contorni quasi come una seconda pelle, e legandosi al supporto ovunque avvenga un contatto diretto, tramite un rivestimento adesivo pre-applicato oppure per termosaldatura.

Il film viene tipicamente pre-riscaldato contro una camera a cupola prima che l'aria circostante il prodotto venga evacuata e brevemente reimmessa, facendo aderire il film rammollito in un contatto intimo e con aria residua minima al prodotto e al supporto. Questa aderenza stretta riduce al minimo l'ossidazione e la proliferazione microbica, rendendo il VSP particolarmente adatto a estendere la shelf life di prodotti deperibili come carne fresca, pesce, formaggio e piatti pronti, mentre la sua stretta conformità al prodotto ne valorizza anche l'aspetto visivo e tattile sullo scaffale.

I film multistrato utilizzati per il VSP sono appositamente progettati per resistere al riscaldamento e allo stiro del processo, garantendo le prestazioni barriera richieste e, ove necessario, una saldatura ad apertura facilitata.

Vertical Cartoning

Vertical cartoning is a packaging process in which products are inserted vertically into pre‑erected folding cartons that are presented with their top open facing upward. Loading is performed by gravity, mechanical devices, or robotic pick‑and‑place systems, after which the carton is closed using tuck, glue, or lock mechanisms.

Because products are lowered straight down into the carton rather than pushed in horizontally, this configuration is particularly suited to free-flowing, fragile, flexible or irregularly shaped items (such as pouches, sachets, jars or loose components) that could be damaged or misaligned by lateral loading.

On a vertical cartoning line, carton forming, loading and closing can be carried out either as separate, independently configurable stations or combined into a single integrated machine, with the carton typically held and indexed by a chain or belt conveyor as it moves between stations.

This layout generally allows for straightforward format changeovers and can be readily combined with upstream product collation or weighing systems, making it a common choice across food, pharmaceutical and consumer goods packaging lines.

Astucciamento in verticale

L’astucciamento verticale è un processo di confezionamento in cui i prodotti vengono inseriti verticalmente in astucci preincollati messi in forma che vengono presentati con l'estremità superiore aperta. Il caricamento viene effettuato per gravità, tramite dispositivi meccanici o sistemi robotizzati di prelievo e posizionamento, dopodiché la scatola viene chiusa utilizzando meccanismi di incastro, incollaggio o bloccaggio.

Poiché i prodotti vengono calati direttamente all'interno dell'astuccio anziché spinti orizzontalmente, questa configurazione è particolarmente adatta a prodotti sfusi, fragili, flessibili o di forma irregolare (per es. buste, bustine, vasetti o componenti sciolti) che potrebbero danneggiarsi o disallinearsi con un caricamento laterale.

In una linea di astucciamento verticale, la formatura, il caricamento e la chiusura dell'astuccio possono essere eseguiti sia come stazioni distinte e configurabili in modo indipendente, sia integrati in un'unica macchina, con l'astuccio trattenuto e indicizzato da un trasportatore a catena o a nastro mentre avanza tra le stazioni.

Questa configurazione consente cambi formato agevoli e può essere facilmente combinata con sistemi di raggruppamento o pesatura del prodotto a monte, rendendola una scelta comune nelle linee di confezionamento alimentare, farmaceutico e dei beni di consumo.

Vertical Form-Fill-Seal (VFFS)

Vertical Form-Fill-Seal (VFFS) is a form-fill-seal process in which the packaging material is unwound at the back of the machine and follows a vertical path over a forming collar where the flat material is shaped into a tube. A longitudinal seal is put into the tube, and the product is introduced from the top. After product filling, horizontal sealing bars place a heat-seal across the bag width, at the same time cutting across the center of the horizontal seal to separate one package, while leaving the tube sealed al the bollom ready to receive the next product dump.

The VFFS process is particularly well suited to the packaging of powders, granules or liquids, and can accommodate everything from very small formats containing just a few grams to much larger bags weighing several kilograms.

Compared to HFFS packaging, it takes up significantly less floor space.

It does not allow for the differentiation of contents, their controlled arrangement, or the inclusion of accessories such as trays and dividers.

Vertical Form-Fill-Seal (VFFS)

Il processo Form-Fill-Seal verticale (VFFS) consiste nel formare, riempire e sigillare il materiale di confezionamento che viene srotolato nella parte posteriore della macchina e segue un percorso verticale sopra un collare di formatura dove il materiale piatto viene modellato in un tubo. Nel tubo viene realizzata una saldatura longitudinale e il prodotto viene introdotto dall 'alto. Dopo il riempimento del prodotto, delle barre di saldatura orizzontali applicano una saldatura a caldo lungo la larghezza del sacchetto, tagliando contemporaneamente il centro della saldatura orizzontale per separare una confezione, lasciando il tubo sigillato nella parte inferiore pronto per ricevere il prodotto successivo.

Il processo VFFS è particolarmente adatto per il confezionamento di sostanze in polvere, granuli o liquidi ed è possibile variare da formati di piccolissime dimensioni con un contenuto di pochi grammi a sacchi molto più grandi con pesi di diversi chili.

Rispetto al confezionamento HFFS occupa uno spazio decisamente inferiore in pianta.

Non permette di differenziare il contenuto, di disporlo in maniera controllata o di includere accessori quali vassoi e separatori.

Welding

Welding in metal packaging is the fusion-based joining process used to create continuous, leak-tight joints in metal containers, melting and solidifying the metal at the joint location to ensure structural integrity and product containment. In metal packaging, this process is typically used to form the longitudinal side seam of can bodies, using technologies such as electric resistance welding or laser welding, which locally generate the heat needed to fuse the overlapping sheet metal edges without the addition of filler material.

Plastic welding is a fusion-based joining process in which two thermoplastic parts are locally melted at the interface and pressed together so that the polymer chains interdiffuse across the joint, forming a homogeneous structural bond upon cooling. Unlike the sealing of thin films, structural plastic welding typically involves rigid or semi-rigid, thicker-gauge components, such as container bodies, hinges or technical parts, and is carried out using technologies such as ultrasonic, vibration or laser welding, selected according to joint geometry and the required mechanical performance.

Saldatura (strutturale)

La saldatura negli imballaggi metallici è il processo di giunzione basato sulla fusione utilizzato per creare giunti continui e a tenuta stagna nei contenitori metallici, fondendo e solidificando il metallo nel punto di giunzione, garantendo l'integrità strutturale e il contenimento del prodotto. Nel confezionamento metallico questo processo è tipicamente impiegato per realizzare la cucitura longitudinale del corpo dei barattoli, mediante tecnologie quali la saldatura a resistenza elettrica o la saldatura laser, che generano localmente il calore necessario a fondere i lembi di lamiera sovrapposti senza l'aggiunta di materiale d'apporto.

La saldatura delle materie plastiche è un processo di giunzione basato sulla fusione in cui due parti termoplastiche vengono fuse localmente all'interfaccia e pressate insieme in modo che le catene polimeriche si diffondano reciprocamente, formando un giunto strutturale omogeneo dopo il raffreddamento. A differenza della sigillatura di film sottili, la saldatura strutturale delle materie plastiche interessa tipicamente componenti rigidi o semi-rigidi di spessore maggiore, come corpi di contenitori, cerniere o componenti tecnici, e viene realizzata con tecnologie quali la saldatura a ultrasuoni, a vibrazione o laser, scelte in funzione della geometria del giunto e delle proprietà meccaniche richieste.

Wet Moulding

Wet Moulding is a manufacturing process for fiber‑based packaging and moulded pulp products in which cellulose fibers are suspended in water to form a slurry, deposited into a mould, and then dewatered and dried to create rigid three‑dimensional structures.

The mould, typically a fine metal mesh shaped to the desired geometry, is submerged in or sprayed with the slurry while a vacuum applied from the inside draws water through the mesh, building up a layer of interlocked fibres on its surface until the required wall thickness is reached.

The resulting wet, fibrous "blank" is then either air-dried in an oven, or transferred to a heated pressing mould where it is simultaneously compressed and dried, a variant that yields greater dimensional precision, a smoother surface finish and shorter cycle times compared with simple air-drying.

Once dried, the moulded parts are trimmed to remove excess material and may undergo additional finishing steps, such as hot foil stamping, embossing or the application of functional coatings for water, oil or grease resistance, before being used as trays, clamshells, protective inserts or other fibre-based packaging formats.

Wet Moulding

Lo stampaggio a umido è un processo di produzione di imballaggi a base di fibre e prodotti in pasta di cellulosa stampata in cui le fibre vengono sospese in acqua per formare un impasto liquido, depositato in uno stampo, quindi disidratato ed essiccato per creare strutture tridimensionali rigide.

Lo stampo, tipicamente una fine rete metallica sagomata secondo la geometria desiderata, viene immerso nella sospensione o irrorato con essa, mentre un vuoto applicato dall'interno richiama l'acqua attraverso la maglia, formando sulla sua superficie uno strato di fibre intrecciate fino a raggiungere lo spessore di parete richiesto.

Il "semilavorato" fibroso umido così ottenuto viene quindi essiccato in forno oppure trasferito a uno stampo di pressatura riscaldato, dove viene compresso ed essiccato contemporaneamente, variante che consente maggiore precisione dimensionale, una finitura superficiale più liscia e tempi di ciclo più brevi rispetto alla semplice essiccazione in aria.

Una volta essiccati, i pezzi stampati vengono rifilati per rimuovere il materiale in eccesso e possono essere sottoposti a ulteriori operazioni di finitura, come stampa a caldo, goffratura o applicazione di rivestimenti funzionali per la resistenza ad acqua, olio o grassi, prima di essere utilizzati come vassoi, clamshell, inserti protettivi o altri formati di imballaggio a base fibrosa.

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